第1章 塑料模具的常规设计 1
1.1塑料模具设计的地位及作用 1
1.2塑料模具的生产要求与生产循环 1
1.3模架结构类型的功能和选用方法 4
1.3.1大水口模架 4
1.3.2细水口模架 6
1.3.3简化细水口模架 9
1.4注塑机各主要参数之间的关系 11
1.4.1注塑量 12
1.4.2锁模力 12
1.4.3拉杆内距（容模宽度） 12
1.4.4容模厚度 13
1.4.5模板最大开距 13
1.4.6顶针行程 14
1.4.7耗电总功率 14
1.5大水口系统模具的生产动作过程 14
1.6细水口系统模具的生产动作过程 15
1.7简化细水口系统模具的生产动作过程 21
1.8塑料的性能表 21
1.9模具材料的选择与应用 23
1.10前后模镶件大小与模架的关系 25
1.11前后模镶件大小与紧固螺钉的关系 26
1.12模架大小与复位弹簧的关系 26
1.13模具大小与中托司的关系 28
1.14模具大小与垃圾钉的关系 29
1.15模架大小与顶棍孔的关系 29
1.16浇口套的位置确定与模架最大外形的计算关系 30
1.16.1浇口套的设计及用法 31
1.16.2对特殊产品的自制浇口套的设计要求 32
1.17水口拉料针的设计要求 33
1.18限位杆、拉杆的设计及尺寸选择 34
1.18.1限位杆、拉杆的设计 34
1.18.2限位杆、拉杆的位置设计 35
1.19拉板的设计 36
1.19.1水口拉板的设计 36
1.19.2推板拉板的设计 37
1.19.3限位拉板的设计 38
1.20开闭器（留模胶）的设计及尺寸选择 38
1.21留模锁（开闭器）的设计 38
1.21.1留模锁的功能动作说明 39
1.21.2留模锁的位置设计及选择 39
1.22锁模片的设计 40
1.23斜锁的设计及选用方法 41
1.24直锁的设计及选用方法 41
1.25模具铭牌的设计 42
1.26打字码的位置设计 43
1.27对位码的设计 44
1.27.1前模镶件入框的对位码 44
1.27.2前后模小镶件入框的对位码 45
1.27.3滑块和滑块位上的对位码 45
1.27.4斜顶和斜顶位上的对位码 46
1.27.5压板和压板位上的对位码 46
1.27.6顶针、司筒、直顶等运动件上的对位码 46
1.28码模槽的设计 47
1.29顶针板上限位块的设计 48
1.29.1模脚很高而顶出距离很短时的限位块的设计 48
1.29.2有斜顶存在时的限位块的设计 49
1.30定位环的设计 50
1.30.1定位环的作用 50
1.30.2定位环的形式 50
1.31撑头的设计 52
1.31.1撑头的作用 52
1.31.2撑头的排位 54
1.32产品排位的设计 54
1.32.1单穴模具的排位情况 54
1.32.2多穴模具的排位情况 57
1.33顶针板强行复位机构的设计 59
1.33.1设计顶针板强行复位机构的条件 60
1.33.2顶针板强行复位机构设计的各项数据计算 61
1.33.3插杆 63
1.33.4限位块 64
1.33.5摆杆 65
1.33.6支板 65
第2章 分型面的设计 66
2.1分型面的分类 66
2.2设计分型面的原则 66
2.3分型面的形式 67
2.3.1平面分型面 67
2.3.2斜面分型面 68
2.3.3弧面分型面 69
2.3.4曲面分型面 70
2.3.5碰穿分型面 71
2.3.6插穿分型面 71
2.3.7枕穿分型面 73
2.3.8侧向抽芯分型面 73
2.4分型面设计的实例解说 74
2.4.1考虑产品的最大外形轮廓线 74
2.4.2考虑产品的外观 74
2.4.3考虑产品的结构 76
2.4.4考虑产品的留模问题 77
2.4.5考虑产品的制造精度 77
2.4.6分型面的设计应满足注塑生产时的排气要求 78
2.4.7分型面的设计应考虑脱模斜度的影响 79
第3章 浇注系统的设计 81
3.1浇注系统的组成 81
3.2设计浇注系统要考虑的问题 81
3.3浇注系统设计包含的内容 82
3.3.1流道的设计 82
3.3.2入水方式的设计 90
3.3.3入水口位置的设计 105
3.4排气系统的设计 124
3.4.1在模具里如何判断需要排气的方位 124
3.4.2设计排气的方法 126
第4章 滑块（行位）的设计 132
4.1滑块的预备知识 132
4.2滑块机构的组成 133
4.2.1滑块主体 133
4.2.2滑块保护位 136
4.2.3滑块槽、滑块滑槽位 138
4.2.4滑块抽芯件 138
4.2.5滑块锁紧装置 140
4.2.6滑块耐磨块系 143
4.3滑块六个方向上的控制 145
4.3.1控制原理 145
4.3.2滑块运动的动力来源 147
4.4普通后模滑块 150
4.5后模穿孔（隧道）滑块 158
4.5.1后模穿孔滑块的条件 158
4.5.2后模穿孔滑块的应用 158
4.6后模斜行滑块 160
4.6.1后模斜行滑块的条件 160
4.6.2后模斜行滑块的应用 160
4.7后模推板滑块 162
4.7.1后模推板滑块的条件 162
4.7.2后模推板滑块的应用 162
4.8后模油缸、气缸抽芯滑块 164
4.8.1后模油缸、气缸抽芯滑块的条件 164
4.8.2油缸抽芯、气缸抽芯的区别 165
4.8.3油缸、气缸的规格 165
4.8.4油缸、气缸的支架设计 165
4.8.5油缸芯、气缸芯与滑块的对接 166
4.8.6油缸、气缸滑块的工作原理 167
4.9后模内抽滑块 168
4.9.1后模内抽滑块的条件 168
4.9.2后模内抽滑块的应用 168
4.10普通前模滑块 170
4.10.1普通前模滑块的条件 171
4.10.2普通前模滑块的应用 171
4.11前模穿孔滑块 175
4.11.1前模穿孔滑块的条件 175
4.11.2前模穿孔滑块的应用 175
4.12前模油缸、气缸抽芯滑块 175
4.12.1前模油缸、气缸抽芯滑块的条件 175
4.12.2前模油缸、气缸抽芯滑块的应用 176
4.13前模内抽滑块 176
4.13.1前模内抽滑块的条件 176
4.13.2前模内抽滑块的应用 177
4.14前模哈呋滑块 179
4.14.1前模哈呋滑块的条件 179
4.14.2前模哈呋滑块的应用 179
第5章 斜顶的设计 186
5.1斜顶的预备知识 186
5.2斜顶机构的组成 187
5.2.1斜顶机构的动作过程 188
5.2.2斜顶主体的设计与尺寸确定 190
5.2.3斜顶的斜角角度 191
5.2.4斜顶垂直定位位的设计 192
5.2.5斜顶水平定位位的设计 192
5.2.6斜顶导向件 193
5.2.7斜顶滑动座、滑槽的设计 193
5.2.8斜顶的变通设计和辅助部件 195
5.2.9斜顶机构加强措施的设计 197
第6章 模具顶出系统的设计 198
6.1影响顶出的因素 198
6.2设计顶出系统要考虑的问题 198
6.3顶出系统常用的方法和方式 199
6.3.1普通顶针顶出机构 199
6.3.2普通有托顶针顶出机构 221
6.3.3普通扁顶针顶出机构 225
6.3.4普通司筒顶出机构 228
6.3.5直顶顶出机构 231
6.3.6斜顶顶出机构 236
6.3.7推板顶出机构 236
6.3.8气吹顶出机构 241
6.3.9二次顶出机构 243
第7章 冷却水的设计 246
7.1冷却设计的方法 246
7.2常用冷却水道的设计 247
7.2.1单组单层环形水道的设计 247
7.2.2双组单层环形水道的设计 248
7.2.3单组单层环形水道的变通形式的设计 249
7.2.4多组单条水道的设计 250
7.2.5外接水管循环冷却水道的设计 252
7.2.6“过桥运水”冷却水道的设计 253
7.2.7“间接”冷却水道的设计 254
7.2.8“水堂”冷却水道的设计 255
7.2.9“冷却棒”冷却的设计 255
7.2.10“铍铜芯”冷却的设计 256
7.2.11模具镶件底部环形冷却的设计 257
7.2.12多层环形冷却的设计 258
7.3钻头的极限 258
7.4O形密封圈的选择设计 259
7.5冷却水道封口的设计 261
7.6O形圈的装配设计 261
7.7冷却水进出口接件的设计 262
第8章 加工设备 263
8.1普通铣床加工 263
8.1.1普通铣床加工的特点 264
8.1.2普通铣床加工的精度 265
8.1.3普通铣床加工的速度 266
8.1.4普通铣床加工的成本 266
8.1.5普通铣床的常用加工范围 267
8.1.6普通铣床的常用刀具 267
8.1.7普通铣床加工的“死角” 271
8.2普通车床加工 273
8.2.1普通车床加工的特点 273
8.2.2普通车床加工的精度 274
8.2.3普通车床加工的速度 274
8.2.4普通车床加工的成本 275
8.2.5普通车床的加工范围 275
8.2.6普通车床的加工刀具 276
8.3普通火花机放电加工 276
8.3.1火花机设备的组成和火花机放电加工的工作原理 276
8.3.2火花机放电加工在模具加工中的应用 278
8.3.3铜公单边火花位的计算与确定 281
8.3.4火花机放电加工的精度 282
8.3.5火花机加工的速度 282
8.3.6火花机加工的价格 283
8.4快走丝线切割加工 283
8.4.1线切割设备的组成和线切割加工的工作原理 283
8.4.2线切割加工在模具加工中的应用 285
8.4.3线切割加工的精度 286
8.4.4线切割加工的速度 286
8.4.5线切割加工的价格 287
8.5普通平面磨床加工 287
8.5.1平面磨床设备的组成和平面磨床加工的工作原理 287
8.5.2平面磨床加工在模具加工中的应用 289
8.5.3平面磨床加工的精度 290
8.5.4平面磨床加工的速度 290
8.5.5平面磨床的价格 290
8.5.6其他类型的磨床 291
8.6普通钻床 291
8.7普通锯床 291
8.8普通雕刻机加工 292
8.9蚀纹加工 292
8.10电镀加工 293
8.11电铸加工 293
8.12细孔放电加工 294
8.13CNC数控铣床加工 294
8.14CNC数控车床加工 296
8.15CNC雕刻机加工 298
8.16CNC慢走丝线切割加工 298
8.17CNC火花机数控加工 298
第9章 分铜公 299
9.1分铜公的目的 299
9.1.1简化加工 300
9.1.2控制尺寸的加工精度 302
9.1.3对产品各形状部位的胶位分类 303
9.1.4考虑设备的加工极限 304
9.2分铜公的原则 305
9.2.1产品外观的要求 305
9.2.2大小铜公的放电差异 306
9.2.3铜公的加工难易程度 307
9.2.4铜公的加工和要求精度 308
9.2.5加工工序的安排及影响 309
9.3分铜公的步骤 310
第10章 模具生产用图 317
10.1产品图 317
10.2模具结构图 324
10.2.1画模具结构草图 324
10.2.2画模具结构总图 326
10.3顶针排位图 327
10.4线切割图 328
10.5冷却水图 329
10.6铜公图 330
10.7火花机加工用碰数图 330
第11章 整套模具的设计过程 332
11.1产品的2D图、3D图 332
11.2“思维设计”的过程 332
11.2.1产品类型的判断 334
11.2.2产品的装配关系 334
11.2.3综合考虑模具对注塑生产的影响 334
11.2.4入水方式和入水点位置的确定 335
11.2.5产品分型面的确定 336
11.2.6产品出模方式的确定 341
11.2.7确定产品的日产能要求 346
11.2.8确定产品的材质及缩水率 346
11.2.9确定产品外观要求，同时确定模具镶件的材质 348
11.2.10模具尺寸大小的确定 348
11.2.11模具的极限尺寸和设备的极限加工能力 354
11.3模具主要结构和加工方法的确定 355
11.3.1各部位镶出还是原身留出的确定 355
11.3.2加工方法的确定 359
11.3.3分型铜公、清角铜公、胶位铜公的确定 362
11.3.4各胶位部位抛光的处理，模具表面的处理 370
11.3.5各胶位部位排气方法的确定 370
11.4模具的冷却问题 370
11.5产品的注塑后处理方式 374
11.6模具的估价 374
附录A：常用名词术语对照 387