1 绪论 1
1.1 流程企业集成生产的总体需求 1
1.1.1 生产流程分析 1
1.1.2 流程企业发展的关键问题 3
1.1.3 集成优化的总体需求 3
1.2 流程企业的计划调度 5
1.2.1 计划调度问题的一般描述 5
1.2.2 计划调度的基本特征 8
1.2.3 计划调度的地位与作用 9
1.2.4 计划调度系统的现状与瓶颈 10
1.3 流程企业计划调度技术的发展方向 11
1.3.1 经典方法 11
1.3.2 现代方法 16
1.3.3 几种主要模型算法的比较 17
1.3.4 未来的发展方向 18
2 智能计划调度总体技术 21
2.1 智能计划调度体系结构 21
2.1.1 流程企业计划调度的典型结构 22
2.1.2 中心化计划调度的一般结构 26
2.1.3 智能计划调度的总体结构 27
2.2 计划调度的基本过程流 29
2.2.1 生产过程中的物流模型 30
2.2.2 生产过程中的资金流模型 32
2.2.3 综合物流模型 35
2.2.4 盈利网络模型 39
2.3 智能计划调度的基础支撑技术 42
2.3.1 技术支撑框架 42
2.3.2 智能表述方法 43
2.3.3 数据管理技术 48
2.3.4 网络传输技术 54
3 智能排产优化技术 58
3.1 概述 58
3.2 流程企业的基本物流模型 59
3.3 工艺关联矩阵 64
3.4 一类典型流程企业的综合物流模型 66
3.5 盈利系数矩阵及物流分配矩阵 74
3.5.1 盈利系数矩阵 74
3.5.2 物流分配矩阵 75
3.5.3 瓶颈向量 76
3.6 基于解耦策略的智能优化方法 78
3.6.1 解耦策略 78
3.6.2 氯碱企业计划优化 80
3.6.3 炼油企业计划优化 84
3.7 最优切割 90
4 动态调度优化技术 95
4.1 概述 95
4.2 生产系统的运行优化 96
4.2.1 运行优化的基本原理 96
4.2.2 运行优化中的信息处理与控制策略 98
4.3 调度优化中的平衡问题 102
4.3.1 基于物料状态的平衡 102
4.3.2 基于加工过程的平衡 103
4.3.3 综合平衡 104
4.4 面向供应链的调度优化算法 104
4.4.1 问题的基本描述 105
4.4.2 准时化采购调度数学模型 106
4.4.3 模型的求解算法 108
5 产品质量优化技术 110
5.1 概述 110
5.2 产品质量模型与质量优化方法 111
5.2.1 产品质量模型化的主要方法 111
5.2.2 产品质量优化方法 113
5.3 汽油调合优化技术 114
5.3.1 汽油辛烷值模型 115
5.3.2 调合优化的基本原理 118
5.3.3 多目标的配方优化 119
6 智能计划调度的软件实现技术 129
6.1 概述 129
6.2 结构设计 131
6.2.1 系统主流程 131
6.2.2 功能结构 133
6.2.3 数据流程 147
6.3 对象设计 150
6.3.1 分布对象的技术特性 150
6.3.2 对象设计方法 152
6.3.3 计划调度系统的主要对象 154
6.4 界面设计 154
6.4.1 界面设计的基本思路 154
6.4.2 系统界面的动态优化 156
6.4.3 主要程序界面的设计 159
6.4.4 集成平台设计技术 172
主要参考文献 177