第一章 毛坯的机械加工余量 1
一、铸件的机械加工余量 1
1.铸铁件的机械加工余量和尺寸偏差 2
1级精度铸铁件的机械加工余量和尺寸偏差表1—1 2
2级精度铸铁件的机械加工余量和尺寸偏差表1—2 2
3级精度铸铁件的机械加工余量和尺寸偏差表1—3 3
2.铸钢件的机械加工余量和尺寸偏差 3
1级精度铸钢件的机械加工余量和尺寸偏差表1—4 3
2级精度铸钢件的机械加工余量和尺寸偏差表1—5 4
3级精度铸钢件的机械加工余量和尺寸偏差表1—6 4
3.有色金属铸件的机械加工余量 5
锡青铜铸件的机械加工余量表1—7 5
青铜棒状铸件的机械加工余量表1—8 6
青铜轴套铸件的机械加工余量表1—9 6
铝铸件的机械加工余量表1—10 6
棒状铝铸件的机械加工余量表1 —11 8
铝轴套铸件的机械加工余量表1—12 8
有色金属的机械加工余量（金属模）表1—13 8
有色金属的机械加工余量（压力浇注）表1—14 9
二、锻件的机械加工余量 9
适用范围 9
台阶和凹挡的锻出条件表1—15 10
端部法兰或中间法兰的最小锻出宽度表1—16 12
光轴类和多阶轴类的机械加工余量及公差表1—17 13
方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差表1—18 14
凸肩椭圆形及凸肩长方形类锻件的机械加工余量及公差表1—19 15
凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差表1—20 16
空心类锻件的机械加工余量及公差表1—21 17
短方柱、方块、带孔方盘类锻件的机械加工余量及公差表1—22 18
圆环类锻件的机械加工余量及公差表1—23 19
短圆柱、圆并子、带孔圆盘类锻件的机械加工余量及公差表1—24 20
模锻件的斜度和圆角半径表1—25 21
合模模锻件机械加工余量及公差表1—26 22
套模模锻件机械加工余量及公差表1—27 23
三、轧制材料轴类的机械加工余量轴类零件采用热轧圆棒料毛坯的直径表1—28 24
热轧圆钢直径及公差表1 —29 25
第二章 工序间的机械加工余量 26
一、工序间的机械加工余量及其公差的选择原则 26
1.加工余量的选择原则 26
2.加工余量的公差选择原则 26
二、工序间的机械加工余量 26
1.轴类零件加工余量 26
轴外圆粗车后精车加工余量表2—1 27
轴外圆粗车后、正火精车余量表2—2 28
轴外圆精车后、磨削加工余量表2—3 28
轴外圆精车后淬火磨削加工余量表2—4 29
无心磨床磨外圆加工余量表2—5 30
留精铣花键的加工余量表2—6 31
留精磨花键的加工余量表2—7 31
2.孔类零件加工余量 32
孔粗加工后搪（扩）加工余量表2—8 32
一般孔精车后磨削加工余量表2—9 33
一般孔热处理后磨削加工余量表2—10 34
孔粗加工后精铰加工余量2—11 35
圆孔拉削余量表2—12 35
珩磨孔的加工余量表2—13 36
刮研孔的加工余量表2—14 36
3.端面的加工余量 37
端面粗车后精车加工余量表2—15 37
端面精车后磨削加工余量表2—16 37
4.车、铣、刨、磨槽的加工余量 38
粗车铣刨后留精车、铣、刨槽的加工余量表2—17 38
精车、铣、刨后留磨槽的加工余量表2—18 38
5.平面加工余量 38
粗铣后精铣前加工余量表2—19 39
粗刨后精刨前加工余量表2—20 39
平面精加工后磨削加工余量（未经热处理）表2—21 40
平面精加工磨削加工余量（经热处理）表 2—22 40
平面刮研加工余量表2—23 40
平面半精磨后研磨加工余量表2—24 41
6.齿轮加工余量 41
留精滚（铣）齿的加工余量表2—25 42
留精插齿的加工余量表2—26 42
留研齿的加工余量表2—27 42
留剃齿的加工余量表2—28 42
留磨齿的加工余量表2—29 43
7.蜗杆及丝杠的加工余量 43
蜗杆及丝杠的加工余量表2—30 43
三、有色金属和有色含金零件的机械加工余量 44
1.完整孔（套）加工表2—31 44
2.圆筒类零件表2—32 45
3.圆盘类零件表2—33 46
第三章 各种加工方法的经济精度和表面光洁度 47
一、在金属切削机床上加工时尺寸的经济精度 47
孔加工的经济精度表3—1 47
圆锥形孔加工的经济精度表3—2 48
多边形孔加工的经济精度表3—3 48
花键孔边加工的经济精度表3—4 48
圆柱形外表面加工的经济精度表3—5 48
端面加工的经济精度表3—6 49
用成形铣刀加工的经济精度表3—7 49
同时加工平行表面的经济精度表3—8 49
平面加工的经济精度表3—9 49
花键加工的经济精度表3—10 50
公制螺纹加工的经济精度表3—11 50
圆柱形深孔加工的经济精度表3—12 50
齿形加工的经济精度表3—13 51
二、在金属切削机床上加工时相互位置的经济精度 52
中心线相互平行的孔的位置经济精度表3—14 52
中心线相互垂直的孔的位置经济精度表3—15 52
三、在各种机床加工时形状的平均经济精度表3—16 53
四、各种加工方法能够达到的零件表面光洁度表3—17 57
五、“公差与配合”新旧国标对照简表 59
基孔制配合的轴（尺寸1—500m m）表3—18 59
基轴制配合的孔（尺寸1 —500mm）表3—19 59
新旧国标精度等级对照表表3 —20 60
第四章 切削用量 61
切削用量的选择原则 62
一、车削 63
1.车削切削力的计算 63
车削力的实验计算公式表4—1 64
2.切削功率pm的计算 65
3.车削用量选择 66
粗车外圆和端面时的进给量表4—2 66
半精车与精车外圆和端面时的进给量表4—3 67
粗镗孔进给量表4—4 68
车削速度的计算公式表4—5 69
加工材料机械性能对切削速度的影响表4—6 70
计算公式中系数C m与指数nv的值表4—7 70
毛坯表面状况对速度的影响系数表4—8 71
刀具材料对速度的影响系数表4—9 71
刀具几何参数对速度的影响系数表4—10 71
外圆车刀切削用参考表表4—11 72
精细车和金刚镗切削用量表表4—12 73
二、铣削 74
1.铣削深度ap与铣削宽度a ： 74
2.各类铣刀的切削力 74
3.铣削功率的计算 76
高速钢铣刀铣削功率的计算公式表4—13 76
硬质合金铣刀铣削功率的计算公式表4—14 77
4.铣削力的计算 78
5.铣削用量的选择 79
铣刀的每齿进给量af表4—15 80
铣削速度V推荐值表4—16 81
各种铣刀合理耐用度参考值表4—17 82
铣削时切削速度的计算公式表4—18 83
三、刨削 87
四、钻削与铰削 88
1.钻削力的计算 88
高速钢标准钻头钻削力及功率的计算公式表4—19 88
群钻的轴向力及扭矩的计算公式表4—20 89
2.钻削用量选择 90
高速钢钻头钻孔时的进给量表4—21 90
硬质合金YG8钻头钻灰铸铁时的进给量表4—22 91
高速钢钻头切削速度的计算公式表4—23 92
硬质合金钻头钻孔时的切削用量表4—24 94
高速钢钻头钻孔时的切削速度表4—25 95
3.铰削用量选择 96
机铰刀铰孔时的进给量表4—26 96
铰刀耐用度表4—27 97
铰孔时切削速度的计算公式表4—28 97
高速钢铰刀铰碳钢及合金钢时的切削速度表4—29 98
高速钢铰刀铰灰铸铁时的切削速度表4—30 99
金属材料的加工性等级表4—31 100
硬质合金铰刀铰孔时的切削用量表4—32 100
4.扩钻与扩孔切削用量 101
五、螺纹加工 102
车螺纹的切削速度计算公式表4—33 102
车螺纹的动力计算公式表4—34 103
车螺纹的切削用量（高速钢刀具W 18G4V）表4—35 103
车螺纹的切削用量（硬质合金刀具YT15及YT30）表4—36 105
车螺纹的切削用量（硬质合金刀具YG6车铸铁）表4—37 107
车三角内螺纹的切削用量（硬质合金刀具YG6）表4—38 108
根据螺距及螺纹精度等级确定螺纹精车行程次数表4—39 108
攻螺纹的切削用量表4—40 109
磨螺纹的切削用量表4—41 109
六、拉削 110
拉削的进给量表4—42 110
各种材料的切削速度组别表4—43 111
拉削的切削速度表4—44 113
拉刀切削刃每Imm长度的单位切削力表4—45 113
拉削动力表4—46 115
七、齿轮加工 116
滚齿、插齿的切削速度及动力计算公式表4—47 116
滚齿的进给量表4—48 117
滚齿的进给量修正系数表4—49 118
滚齿的切削用量（碳钢及合金钢）表4—50 119
使用条件变换时的切削用量修正系数表4—51 120
滚齿的切削用量（灰铸铁）表4—52 121
使用条件变换时的切削用量修正系数表4—53 122
插齿的进给量表4—54 123
插齿的切削用量（碳钢及合金钢）表4—55 124
使用条件变换时的切削用量修正系数表4—56 125
插齿的切削用量（灰铸铁）表4—57 126
剃齿的切削用量表4—58 127
磨齿的磨轮选择表4—59 128
磨齿的切削用量（双盘形砂轮）表4 —60 129
磨齿的切削用量（单锥形砂轮按范成法加工）表4—61 130
八、磨削 131
1.砂轮的特性和砂轮的选择 131
磨料及其选择表4—62 131
磨料粒度号及其尺寸表4—63 132
常用的砂轮粒度表4—64 132
砂轮结合剂代号及其应用范围表4 —65 133
砂轮的硬度等级名称及代号表4—66 133
砂轮的组织号表4 —67 133
常用砂轮形状代号及其用途表4—68 134
2.磨削力及磨削功率的计算 134
1）磨削力 134
2）磨削功率 135
各种材料的CF值表4—69 135
磨削时摩擦系数μ的数值表4—70 135
磨削时Fy/Fx的比值表4—71 135
3.磨削用量的选择 135
1）粗磨 135
外圆粗磨时的工件转速Nω及速度Vω表4—72 135
砂轮常用合理耐用度的数值表4—73 136
修正系数Km和Kt值表4—74 136
2）半精磨及精磨 136
外圆半精磨及精磨工件速度及转速表4—75 136
fr的修正系数表4—76 137
3）精密磨削时工艺参数的选择 137
外圆磨削参数表4—77 137
内圆磨削参数表4—78 138
平面磨削参数表4—79 139
磨料符号对照表表4—80 139
结合剂符号对照表4—81 140
砂轮硬度符号对照表表4—82 140
常用刀具耐用度表4—83 141
第五章 金属切削机床及机床联系尺寸 142
一、通用机床型号 142
1.表示方法 142
2.机床的分类代号 142
3.机床的特征代号 142
二、金属切削机床的主要技术参数 143
六角车床表5—1 143
立式车床 表5—2 145
普通车床表5—3 147
摇臂钻床表5—4 151
立式钻床 表5—5 153
台式钻床表5—6 153
卧式镗床表5—7 154
金钢石镗床表5—8 157
外圆磨床表5—9 158
万能外圆磨床表5 —10 159
内圆磨床表5 —11 160
平面磨床表5—12 161
立式铣床表5—13 161
卧式铣床表5—14 163
龙门刨床表5 —15 164
牛头刨床表5 —16 167
插床表5 —17 168
拉床表5 —18 169
铣端面钻中心孔机床表5—19 170
花键铣床表5—20 171
滚齿机表5—21 172
插齿机表5—22 173
剃齿机表5—23 174
三、机床联系尺寸和规格 175
普通车床联系尺寸表5—24 175
立式钻床联系尺寸表5—25 176
立式钻床工作台尺寸表5—26 176
摇臂钻床联系尺寸表5—27 177
摇臂钻床主轴和底座尺寸表5—28 177
卧式镗床联系尺寸表5—29 178
卧式金钢镗床联系尺寸表5 —30 179
卧式铣床联系尺寸表5—31 179
卧床铣床工作台尺寸表5—32 180
立式铣床联系尺寸表5—33 180
立式铣床工作台尺寸 表5—34 181
外圆磨床联系尺寸表5—35 182
平面磨床联系尺寸表5—36 183
第六章：金属切削刀具 184
一、刀具选择的主要条件 184
二、钻头的选择 184
直柄短麻花钻表6—1 185
直柄长麻花钻表6—2 186
锥柄麻花钻表6—3 187
锥柄长麻花钻表6—4 189
硬质合金直柄斜槽钻头表6—5 191
锒硬质合金刀片钻头表6—6 192
三、扩孔钻的选择 193
锥柄扩孔钻表6—7 194
整体套式扩孔钻表6—8 194
锒齿套式扩孔钻表6—9 195
锒硬质合金刀片锥柄扩孔钻表6—10 195
锒硬质合金刀片套式扩孔钻表6—11 196
各类扩孔钻及应用范围表6—12 196
四、铰刀的选择： 197
手用铰刀表6—13 198
圆柱形可胀式手用铰刀表6—14 198
直柄机用铰刀表6—15 199
锥柄机用铰刀表6—16 199
套式机用铰刀表6—17 200
硬质合金直柄机用铰刀表6—18 200
锒齿锥柄铰刀表6—19 201
锒齿套式铰刀表6—20 201
硬质合金锥柄机用铰刀表6—21 202
硬质合金套式机用铰刀表6—22 202
公制圆锥铰刀表6—23 203
莫氏圆锥铰刀表6—24 203
1∶30锥度铰刀表6—25 203
1∶30锥度销子铰刀表6—26 204
锥螺纹铰刀表6—27 204
五、铣刀的选择： 205
各种类型铣刀的应用范围表6—28 206
铣刀直径的选择表6—29 207
标准铣刀表6—30 208
六、齿轮刀具的选择： 226
盘形齿轮铣刀表6—31 226
由8个和15个铣刀组成的标准系列表6—32 228
渐开线齿形单线齿轮滚刀表6—33 228
公称分圆直径为75mm盘形扦齿刀表6—34 230
公称分圆直径为100mm盘形扦齿刀表6—35 231
公称分圆直径为75mm的碗形直齿扦齿刀表6—36 232
公称分圆直径为100的碗形直齿扦齿刀表6—37 233
公称分圆直径为50mm的筒形直齿扦齿刀表6—38 234
公称分圆直径为25mm的锥柄直齿扦齿刀表6—39 234
剃齿刀的公称分圆直径表6—40 235
剃齿刀的公称分圆直径表6—41 236
剃齿刀的公称分圆直径表6—42 236
矩形齿花键轴精铣滚刀表6—43 237
第七章 常用量具及其选用 238
一、量具的选用 238
二、使用量具时的注意事项 238
三、常用量具及其用途表7—1 238
第八章 工时定额 244
一、工时定额的组成 244
1.定额时间 244
2.非定额时间 245
3.大量生产、成批生产和单件小批生产时的单件工时定额 245
二、单件时间的计算 246
三、基本时间的计算 247
1.车削基本时间的计算 247
车削基本时间的计算表8—1 247
车削时试切附加长度表8—2 248
2.刨削、插削基本时间的计算 249
刨削插削基本时间的计算表8—3 249
刨床行程超出的长度数值表8—4 250
3.钻削基本时间的计算 250
钻削基本时间的计算表8—5 250
与清除切屑有关的钻头退出引入次数表8—6 251
4.铣削基本时间的计算 252
铣削基本时间的计算表8—7 253
5.磨削基本时间的计算 256
磨削基本时间的计算表8—8 256
外圆磨的系数表8—9 259
无心磨、内圆磨和平面磨的系数表8—10 259
整光时间表8 —11 260
整光时间的修正系数表8—12 260
四、T辅 助的组成及参考定额 261
典型动作的时间定额表8—13 261
第九章 工艺过程的技术经济分析 262
一、工艺方案的综合分析 262
1.工艺方案综合分析的几种情况 262
2.技术性能分析 264
3.经济效果分析 264
工艺方案技术经济数据和指标对比表表9—1 265
工艺方案投资对比表表9—2 266
工艺方案经营费用对比表表9—3 267
工艺方案技术经济分析所需基础资料表9—4 268
与成本有关的几个主要指标的计算方法表9—5 269
二、有关经济数值（参考值） 270
常用材料价格表9—6 270
常用冷却润滑液价格表9—7 270
常用机床单价 270
典型工种台时价格表9—8 271
设备大修周期及维修费表9—9 271
生产工人工资标准（六类地区）表9—10 273
机床每分钟使用工艺装备及夹具的消耗定额表9 —11 273
机床每分钟使用金属切削刀具的平均价格表9—12 274
机床每分钟使用金属切削刀具的平均价格表9—13 275
第十章 机械制造工艺学课程设计指导书及设计实例 276
一、机械制造工艺学课程设计指导书 276
（一）设计的目的 276
（二）设计的要求 276
（三）设计内容及步骤 277
二、CA6140车床刀架座机械加工工艺设计 279
（一）零件的分析 279
（二）毛坯的选择 281
（三）工艺方案的论证 281
（四）切削用量选择 283
C A6140车床方刀架机械加工工序卡表10—3 284
参考文献 291
附录：工艺尺寸计算 292
一、直线与给定连接半径圆的直接中心的确定 292
二、角边与定半径圆弧连接元素的确定 293
三、两非平行直线相连时其中心坐标的确定 295
四、圆、斜线和定半径圆弧相连时，其中心坐标的确定 296
五、两圆相交时，其交点坐标的确定 298
六、直线与两圆相切时，各有关数值的确定 300
七、二圆内外相连时，有关数值的确定 301
八、二圆及定半径圆弧内外相连时，有关数值的确定 302
九、通过位于坐标轴上给定点的圆心坐标的确定 304
十、直线与圆弧相连时，有关数值的确定 305
十一、以测量圆滚时对角形沟槽，成形沟槽有关数值的确定 306
十二、利用测量圆滚对“燕尾”型沟槽相连有关数值的确定 308
十三、位于圆上的角形沟槽及凸台有关数值的确定 308
十四、由工艺孔至基准面处于斜角位置的孔之间尺寸的确定 309