绪论 1
0.1 机械制造工艺与夹具的发展概述 1
0.2 机械制造工艺与夹具的学习领域 2
0.3 机械制造工艺与夹具的基本要求和学习方法 2
第1章 机械加工工艺基础知识 3
1.1 基本概念 3
1.1.1 生产过程与工艺过程 3
1.1.2 生产纲领与生产类型 5
1.2 机械加工工艺规程及工艺文件 7
1.2.1 工艺规程的作用 7
1.2.2 工艺规程制订的原则 7
1.2.3 工艺规程制订的原始资料 7
1.2.4 工艺规程制订的步骤 7
1.2.5 工艺文件的格式 8
习题 10
第2章 机械加工工艺规程的制订 11
2.1 零件的结构工艺性分析 11
2.1.1 加工工艺对零件结构工艺性的要求 11
2.1.2 装配和维修对零件结构工艺性的要求 14
2.2 毛坯的选择 14
2.3 定位原理和定位基准 16
2.3.1 六点定位原理 16
2.3.2 工件的定位方式 18
2.3.3 工件定位基准的选择及实例分析 20
2.4 工艺路线的拟订 24
2.4.1 表面加工方法和加工方案的选择 24
2.4.2 加工阶段的划分 27
2.4.3 加工顺序的安排 28
2.4.4 工序的集中与分散 29
2.5 工序内容的拟订 30
2.5.1 加工余量与工序尺寸的确定 30
2.5.2 工艺尺寸链及其计算 33
2.5.3 切削用量与时间定额的确定 38
2.5.4 机床与工艺装备的选择 39
2.6 机械加工工艺过程的技术经济分析 40
2.6.1 提高机械加工生产率的工艺途径 40
2.6.2 工艺过程的技术经济分析 42
习题 44
第3章 常用零件加工工艺规程实例 48
3.1 轴类零件工艺规程的制订 48
3.1.1 轴类零件的工艺特征 48
3.1.2 传动轴加工工艺规程的分析与制订实例 49
3.1.3 细长轴加工工艺规程的分析 52
3.2 箱体类零件工艺规程的制订 54
3.2.1 箱体类零件的工艺特征 54
3.2.2 箱体类零件工艺规程的制订实例 54
3.3 套筒类零件工艺规程的制订 56
3.3.1 套筒类零件的工艺特征 56
3.3.2 套筒类零件工艺规程的制订实例 57
3.4 圆柱齿轮加工工艺规程的制订 60
3.4.1 圆柱齿轮的工艺特征 60
3.4.2 圆柱齿轮加工工艺规程的制订实例 61
习题 63
第4章 机床夹具基础 65
4.1 机床夹具概述 65
4.1.1 机床夹具的概念及分类 65
4.1.2 机床夹具的组成和作用 66
4.2 工件的定位与装夹 67
4.2.1 工件定位的基本原理 67
4.2.2 工件定位的方法和定位元件的选择 69
4.3 工件的定位误差分析和加工精度分析 78
4.3.1 定位误差的概念及其产生的原因 78
4.3.2 定位误差的计算方法 80
4.3.3 定位误差计算实例 81
4.4 工件的夹紧装置 85
4.4.1 夹紧装置的组成和基本要求 85
4.4.2 夹紧力的确定 87
4.4.3 常用的夹紧机构及选用 90
4.4.4 夹紧的动力装置 100
习题 104
第5章 常用机床夹具 107
5.1 车床夹具 107
5.1.1 车床夹具的主要类型 107
5.1.2 车床夹具的典型结构 107
5.1.3 车床夹具的设计要点 109
5.2 铣床夹具 112
5.2.1 铣床夹具的主要类型 112
5.2.2 铣床夹具的典型结构 113
5.2.3 铣床夹具的设计要点 114
5.3 钻床夹具 118
5.3.1 钻床夹具的主要类型 118
5.3.2 钻床夹具的典型结构 119
5.3.3 钻床夹具的设计要点 122
5.4 组合夹具 126
5.4.1 组合夹具简介 126
5.4.2 组合夹具的技术特征 128
习题 129
第6章 机床夹具设计的基本方法 130
6.1 夹具设计基本要求和步骤 130
6.1.1 夹具设计的基本要求 130
6.1.2 夹具设计的步骤 130
6.2 夹具的技术要求分析 132
6.2.1 夹具精度的分析 132
6.2.2 夹具技术要求的确定 133
6.3 夹具的结构工艺性 136
6.4 夹具设计实例 138
6.4.1 车床夹具设计实例 138
6.4.2 铣床夹具设计实例 141
6.4.3 钻床夹具设计实例 144
习题 147
第7章 机械加工质量分析与控制 148
7.1 机械加工精度概述 148
7.1.1 机械加工精度与加工误差 148
7.1.2 加工经济精度 148
7.2 影响机械加工精度的因素 149
7.2.1 加工原理误差 149
7.2.2 工艺系统的几何误差 149
7.2.3 工艺系统受力变形引起的误差 152
7.2.4 工艺系统受热变形引起的误差 154
7.2.5 工件内应力引起的误差 156
7.2.6 工艺系统的其他误差 157
7.2.7 提高加工精度的主要途径 157
7.3 机械加工误差的综合分析 159
7.3.1 加工误差的分类和性质 159
7.3.2 加工误差的统计分析方法及其应用 160
7.4 机械加工表面质量 166
7.4.1 加工表面质量的概念 166
7.4.2 机械加工表面质量对机器使用性能的影响 167
7.4.3 表面粗糙度的影响因素及其改善措施 167
7.4.4 影响加工表面物理力学性能的工艺因素 169
7.4.5 控制表面质量的工艺途径 171
7.5 机械加工振动简介 174
7.5.1 机械振动现象及分类 174
7.5.2 机械加工中的强迫振动及其控制 175
7.5.3 机械加工中的自激振动及其控制 175
习题 178
第8章 机械装配工艺基础 180
8.1 机械装配概述 180
8.1.1 装配的概念及意义 180
8.1.2 装配工作的基本内容 180
8.2 装配精度与装配尺寸链 181
8.2.1 装配精度 181
8.2.2 装配尺寸链 183
8.3 装配方法及其选择 185
8.3.1 装配方法 185
8.3.2 装配方法的选择 192
8.4 装配工艺规程的制订 192
8.4.1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 192
8.4.2 制订装配工艺规程的步骤 193
习题 194
第9章 先进制造工艺简介 196
9.1 特种加工概述 196
9.1.1 特种加工的产生和发展 196
9.1.2 特种加工的分类 197
9.1.3 特种加工的工艺特点 197
9.2 成组技术及其在工艺中的应用 198
9.2.1 基本概念 198
9.2.2 零件的分类和编码 199
9.2.3 零件分类成组的方法 203
9.2.4 成组工艺的过程设计 205
9.2.5 成组生产组织形式 206
9.3 计算机辅助工艺过程设计（CAPP） 207
9.3.1 CAPP系统的功能及结构组成 207
9.3.2 CAPP系统的类型及工作原理 208
9.3.3 CAPP的基础技术 209
习题 210
参考文献 211