第1章 金属材料及钢的热处理 1
1.1金属的结构 1
1.1.1金属的性能 1
1.1.2金属的晶体结构 3
1.2铁碳合金 6
1.2.1纯铁的同素异构转变 6
1.2.2铁碳合金的基本组织 6
1.2.3铁碳合金相图 7
1.3钢的热处理概念 10
1.3.1钢的热处理的基本原理 11
1.3.2钢的退火与正火 12
1.3.3钢的淬火与回火 13
1.3.4表面淬火 13
1.3.5化学热处理 14
1.4常用的金属材料 15
1.4.1碳钢 15
1.4.2合金钢 17
1.4.3铸铁 19
1.5钢铁材料的现场鉴别 21
1.5.1火花鉴别法 21
1.5.2色标鉴别法 22
1.5.3断口宏观鉴别法 22
1.5.4音色鉴别法 22
热处理实习安全技术 23
思考与练习 23
第2章 铸造 24
2.1砂型的制造 25
2.1.1型砂与芯砂 25
2.1.2铸型的构造及作用 27
2.1.3造型 27
2.1.4造芯 31
2.1.5造型的基本操作 32
2.2金属的熔炼与浇注 34
2.2.1铸铁的熔炼 34
2.2.2铸钢的熔炼 36
2.2.3铜、铝合金的熔炼 36
2.2.4金属的浇注 37
2.3铸件的清理和质量分析 38
2.3.1铸件的清理 38
2.3.2铸件的质量分析 38
2.4特种铸造 39
2.4.1熔模铸造（失蜡铸造） 40
2.4.2金属型铸造 41
2.4.3压力铸造 43
2.4.4实型铸造 44
2.4.5低压铸造 44
2.4.6离心铸造 45
铸造实习安全技术 45
思考与练习 46
第3章 锻压 47
3.1锻坯的加热和锻件的冷却 47
3.1.1锻坯的加热目的及锻造温度范围 47
3.1.2锻造加热设备 48
3.1.3锻件的常见加热缺陷 50
3.1.4锻件的冷却 50
3.2自由锻 51
3.2.1自由锻设备 51
3.2.2自由锻的基本工序及其操作 53
3.3胎膜锻 56
3.4锻件的缺陷分析 57
3.4.1自由锻件工艺缺陷分析 57
3.4.2胎模锻件的工艺缺陷分析 58
3.5冲压 58
3.5.1冲压设备 59
3.5.2冲模 60
3.5.3冲压的基本工序 60
锻造实习安全技术 62
冲压实习安全技术 62
思考与练习 63
第4章 焊接 64
4.1手工电弧焊 65
4.1.1焊接电弧与焊接过程 65
4.1.2焊接设备与工具 66
4.1.3焊条 68
4.1.4焊接接头型式和坡口型式 70
4.1.5焊接位置 71
4.1.6焊接工艺参数 72
4.1.7手工电弧焊的基本操作 73
4.2气焊与气割 77
4.2.1气焊 77
4.2.2气割 83
4.3其他焊接方法简介 87
4.3.1埋弧焊 87
4.3.2 CO2体保护焊 88
4.3.3氩弧焊 89
4.3.4电阻焊 90
4.3.5电渣焊 91
4.3.6钎焊 92
4.3.7真空电子束焊 92
4.3.8激光焊接与切割 93
手工电弧焊实习安全技术 93
气焊气割实习安全技术 94
思考与练习 96
第5章 金属切削加工的基本知识 97
5.1零件的加工质量 97
5.1.1机械加工表面质量 97
5.1.2零件的表面加工质量对使用性能的影响 98
5.1.3影响零件加工表面的工艺因素 99
5.1.4影响表面物理力学性能的工艺因素 100
5.2常用量具 102
5.2.1螺旋测微量具 102
5.2.2机械式量具 104
5.2.3游标量具 107
5.3刀具材料 107
5.3.1刀具材料的基本要求 107
5.3.2普通刀具材料 108
金属切削实习安全技术 111
思考与练习 112
第6章 车削加工 113
6.1卧式车床 113
6.2车刀 115
6.2.1车刀的组成 115
6.2.2车刀的几何角度 116
6.2.3车刀的种类 118
6.2.4刀具材料 118
6.3车外圆、端面和台阶 122
6.3.1车外圆 122
6.3.2车端面 124
6.3.3车台阶 124
6.4切槽与切断 125
6.4.1切断 125
6.4.2切槽 127
6.5孔加工 128
6.5.1钻孔 128
6.5.2扩孔 129
6.5.3镗孔 129
6.5.4铰孔 130
6.6车圆锥面 130
6.6.1圆锥的参数 130
6.6.2圆锥的种类和作用 131
6.6.3车圆锥的方法 131
6.6.4车圆锥操作的要点 133
6.6.5圆锥表面的检测 133
6.7车成型面与滚花 134
6.7.1车成型面 134
6.7.2滚花 135
6.8车螺纹 136
6.8.1螺纹的类型与标记 136
6.8.2螺纹各部分名称及尺寸计算 136
6.8.3车床上加工内、外螺纹 137
6.8.4车三角螺纹 137
6.8.5螺纹检验方法 140
6.8.6梯形螺纹的车削 141
6.8.7蜗杆的车削 143
6.9工件的装夹与车床附件 143
6.9.1三爪卡盘装夹工件 143
6.9.2四爪卡盘装夹工件 144
6.9.3双顶尖装夹工件 145
6.9.4卡盘和顶尖装夹工件 145
6.9.5心轴安装工件 145
6.9.6中心架和跟刀架 147
6.9.7花盘、压板及角铁 147
6.10其他车床简介 148
6.10.1立式车床 148
6.10.2六角车床 149
6.10.3自动和半自动车床 150
6.11典型零件车削工艺 151
6.11.1零件加工工艺的制定 151
6.11.2典型零件车削加工示例 152
车工实习安全技术 157
思考与练习 157
第7章 刨削、铣削与磨削加工 159
7.1刨削加工 160
7.1.1刨削概述 160
7.1.2刨床 160
7.1.3刨刀 163
7.1.4刨床夹具及工件的装夹 164
7.1.5刨削各种表面 165
7.2铣削加工 167
7.2.1铣削概述 167
7.2.2铣床 167
7.2.3铣刀 170
7.2.4铣削工艺 171
7.2.5铣削各种典型表面 173
7.3磨削加工 176
7.3.1磨削概述 176
7.3.2磨床 176
7.3.3砂轮 178
7.3.4磨削方法 181
7.3.5新型磨削加工方法简介 184
刨削实习安全技术 185
铣削实习安全技术 186
磨削实习安全技术 187
思考与练习 187
第8章 钳工 189
8.1钳工工作台和台虎钳 189
8.1.1钳工工作台 189
8.1.2台虎钳 190
8.1.3使用台虎钳的注意事项 190
8.2划线 190
8.2.1划线工具 191
8.2.2常用划线工具 193
8.3锯削 194
8.3.1锯削工具 194
8.3.2锯削方法 195
8.3.3锯割方法 197
8.4锉削 198
8.4.1锉削工具 198
8.4.2锉削姿势 199
8.4.3锉削方法 199
8.5孔加工 201
8.5.1钻头 201
8.5.2常用钻削工具及设备 202
8.5.3钻孔方法 203
8.5.4扩孔、铰孔和锪孔 205
8.6攻螺纹和套螺纹 207
8.6.1攻螺纹 207
8.6.2套螺纹 209
8.7刮削和研磨 210
8.7.1刮削 210
8.7.2研磨 212
8.8钳工工艺示例 214
8.8.1平面划线训练 214
8.8.2锯削训练 215
8.8.3锉削训练 217
8.8.4攻螺纹、套螺纹训练 219
8.8.5刮削训练 220
8.8.6研磨平行面训练 223
8.8.7综合训练 224
8.9装配基础知识 225
8.9.1装配工艺概述 226
8.9.2旋转件的平衡 226
8.9.3固定连接的装配工艺 228
8.9.4轴承的装配工艺 231
8.9.5带传动的装配工艺 232
钳工实习安全技术 233
思考与练习 233
第9章 数控机床与特种加工 235
9.1数控机床 235
9.1.1数控机床的组成 235
9.1.2数控机床的加工特点 237
9.1.3典型的数控机床 238
9.2特种加工数控机床 240
9.2.1电火花数控加工机床 240
9.2.2数控线切割机床 242
数控机床实习安全技术 245
思考与练习 245
参考文献 246