绪论 1
第1章 机械加工工艺规程制订 6
1.1机械加工工艺过程的基本概念 8
1.1.1生产过程和工艺过程 8
1.1.2机械加工工艺过程的组成 9
1.1.3生产类型及其对工艺过程的影响 14
1.2工艺规程的概念、作用、类型及格式 17
1.2.1工艺规程的含义 17
1.2.2制订工艺规程的基本要求、主要依据和制订步骤 21
1.3工艺分析及毛坯选择 22
1.3.1工艺分析 22
1.3.2毛坯选择 26
1.4基准及其选择 32
1.4.1基准的概念 32
1.4.2设计基准 33
1.4.3工艺基准 33
1.4.4基准的选择 35
1.5工艺路线的拟定 41
1.5.1表面加工方法的选择 41
1.5.2加工阶段的划分 44
1.5.3工序集中与分散 45
1.5.4加工顺序的安排 47
1.5.5设备与工艺装备的选择 49
1.6确定加工余量、工序尺寸及其公差 51
1.6.1加工余量的确定 51
1.6.2切削用量的确定 55
1.6.3工序尺寸及其公差的确定 55
1.7确定时间定额 56
1.7.1时间定额的含义 56
1.7.2时间定额的制定方法 58
1.8工艺过程的技术经济性分析 58
本章小结 61
习题 61
综合实训 62
第2章 机械加工精度 64
2.1概述 65
2.1.1机械加工精度 65
2.1.2机械加工误差 66
2.1.3研究加工精度的目的与方法 70
2.2原理误差 72
2.3工艺系统的几何误差对加工精度的影响及其控制 74
2.3.1机床误差 74
2.3.2夹具的制造误差与磨损 83
2.3.3刀具的制造误差与磨损 84
2.3.4调整误差 84
2.4工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制 86
2.4.1工艺系统刚度的概念 86
2.4.2工艺系统刚度的计算 87
2.4.3工艺系统刚度对加工精度的影响 88
2.4.4机床部件刚度 95
2.4.5减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施 99
2.4.6工件残余应力引起的变形 100
2.5工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制 102
2.5.1概述 102
2.5.2工件热变形对加工精度的影响 104
2.5.3刀具热变形对加工精度的影响 104
2.5.4机床热变形对加工精度的影响 105
2.5.5减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施 107
2.6加工误差的统计分析 109
2.6.1分布图分析法 109
2.6.2点图分析法 118
2.7保证和提高加工精度的主要途径 121
2.7.1误差预防技术 122
2.7.2误差补偿技术 124
本章小结 124
习题 125
第3章 机械加工表面质量 127
3.1概述 128
3.1.1机械加工表面质量的描述 128
3.1.2机械加工表面质量对零件使用性能和寿命的影响 130
3.2表面粗糙度的形成及其影响因素 132
3.2.1切削加工的表面粗糙度 133
3.2.2磨削加工的表面粗糙度 135
3.3表面层物理机械性能的变化及其影响因素 137
3.3.1加工表面的冷作硬化 137
3.3.2表面层金相组织的变化 141
3.3.3表面层残余应力 144
3.4控制加工表面质量的措施 149
3.4.1采用精密加工和光整加工方法降低表面粗糙度 150
3.4.2采用表面强化工艺改善表面层物理机械性能 151
3.5机械加工中的振动 153
3.5.1机械加工中的振动现象及分类 153
3.5.2机械加工中的强迫振动 154
3.5.3机械加工中的自激振动 155
3.5.4机械加工中振动的诊断技术 161
3.5.5消减机械加工中振动的途径 164
本章小结 169
习题 170
第4章 提高劳动生产率的途径 172
4.1提高生产率的措施 173
4.1.1提高生产率的工艺措施 173
4.1.2提高生产率的组织措施 176
4.2成组技术 177
4.2.1概述 177
4.2.2零件的分类编码系统 179
4.2.3零件分类成组方法 184
4.2.4成组加工工艺的制订 189
4.2.5成组生产的组织形式 190
4.2.6成组技术的优越性 191
4.3计算机辅助工艺规程设计 192
4.3.1概述 192
4.3.2 CAPP的组成及基本技术 193
4.3.3 CAPP的类型及基本原理 194
4.3.4 CAPP的发展方向和特点 198
4.4其他有助于提高劳动生产率的加工方法 199
4.4.1计算机辅助制造 199
4.4.2计算机集成制造系统 202
4.4.3柔性制造系统 207
本章小结 210
习题 211
第5章 装配工艺基础 212
5.1概述 212
5.1.1装配的概念 213
5.1.2装配工作基本内容 214
5.1.3装配精度 216
5.2保证装配精度的工艺方法 218
5.2.1互换法 218
5.2.2选择装配法 219
5.2.3修配装配法 222
5.2.4调整装配法 223
5.2.5装配方法的选择 226
5.3装配工艺规程 226
5.3.1制订装配工艺规程的原则 226
5.3.2制订装配工艺规程需要的原始资料 227
5.3.3装配的组织形式 227
5.3.4制订装配工艺规程的步骤 229
5.4装配自动化 232
5.4.1概述 232
5.4.2装配自动化的基本内容 234
5.4.3装配机器人及柔性装配系统 238
本章小结 239
习题 240
第6章 尺寸链 241
6.1基本概念 241
6.1.1尺寸链定义 242
6.1.2尺寸链组成 242
6.1.3尺寸链特征 243
6.1.4尺寸链分类 243
6.1.5尺寸链的作法 245
6.2尺寸链的计算 246
6.2.1极值法 246
6.2.2概率法 249
6.3工艺尺寸链的应用及计算 250
6.3.1工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸及其公差的计算 251
6.3.2工序间尺寸和公差的计算 253
6.3.3校核工序间余量 256
6.3.4表面处理及镀层厚度工艺尺寸链 257
6.4装配尺寸链 258
6.4.1装配尺寸链的概念 258
6.4.2常用装配尺寸链的种类及建立方法 258
6.4.3装配尺寸链建立时的简化问题 261
6.4.4装配尺寸链的计算方法 263
6.4.5装配尺寸链的解算实例 268
本章小结 276
习题 276
第7章 机床夹具简介 278
7.1概述 278
7.1.1工件的安装 278
7.1.2机床夹具的组成 279
7.1.3夹具装夹时保证加工精度的条件 280
7.1.4机床夹具的分类与作用 280
7.2工件在夹具中的定位 282
7.2.1工件定位原理 283
7.2.2定位元件的选择与设计 286
7.2.3提高工件在夹具中定位精度的主要措施 294
7.3工件的夹紧 295
7.3.1夹紧装置的组成及其设计要求 295
7.3.2夹紧力的确定 296
7.3.3常用夹紧机构 300
7.3.4夹紧机构的动力装置 303
7.4机床夹具的设计步骤和方法 303
7.4.1机床夹具设计的一般步骤 303
7.4.2机床夹具设计举例 304
7.4.3夹具设计中的几个重要问题 306
本章小结 307
习题 308
第8章 典型零件加工 310
8.1轴类零件加工 310
8.1.1轴类零件概述 310
8.1.2卧式车床主轴加工工艺过程 316
8.1.3丝杠加工工艺分析 325
8.2箱体类零件加工 330
8.2.1箱体类零件概述 330
8.2.2拟定箱体类零件机械加工工艺规程的原则 333
8.2.3孔系加工 334
8.2.4箱体类零件的加工工艺过程 336
8.3圆柱齿轮加工 341
8.3.1概述 341
8.3.2齿轮类零件的工艺分析 343
8.3.3典型齿轮零件加工工艺过程 346
本章小结 349
习题 349
参考文献 351