第1章 数控铣床／加工中心及其维护与保养 1
1.1 数控铣床／加工中心概述 3
1.1.1 数控机床的分类 3
1.1.2 数控机床的组成 7
1.1.3 数控铣床／加工中心的数控系统介绍 9
1.2 数控铣床／加工中心系统面板功能介绍 11
1.2.1 机床控制面板按钮及其功能介绍 11
1.2.2 MDI按键及其功能介绍 16
1.2.3 CRT显示器下的软键功能 18
1.3 数控铣床／加工中心操作 18
1.3.1 机床开、关电源与回参考点操作 18
1.3.2 手摇进给操作和手动进给操作 19
1.3.3 手动或手摇对刀操作及设定工件坐标系操作 20
1.3.4 程序、程序段和程序字的输入与编辑 21
1.3.5 数控程序的校验 23
1.3.6 输入刀具补偿参数 24
1.3.7 从计算机输入一个数控程序 24
1.4 数控铣床／加工中心的维护与保养 24
1.4.1 安全操作规程 25
1.4.2 数控机床维护和日常保养 25
第2章 数控铣床／加工中心常用工具 29
2.1 数控铣床／加工中心刀具系统 31
2.1.1 数控铣床／加工中心对刀具的基本要求 31
2.1.2 数控加工刀具的特点 31
2.1.3 数控铣床／加工中心刀具的材料 32
2.1.4 数控铣床／加工中心刀具系统 34
2.2 数控铣床／加工中心的刀具种类 37
2.2.1 轮廓铣削刀具 38
2.2.2 孔类零件加工刀具 39
2.3 数控铣床／加工中心夹具 43
2.3.1 夹具的基本知识 43
2.3.2 单件小批量夹具介绍 45
2.3.3 中、小批量及大批量工件的装夹 46
2.4 数控铣床／加工中心常用量具 46
2.4.1 量具的类型 46
2.4.2 外形轮廓的测量与分析 48
2.4.3 孔的测量及孔加工精度误差分析 48
2.4.4 螺纹的测量 49
第3章 数控铣床／加工中心加工工艺 51
3.1 数控加工概述 53
3.1.1 数控加工的定义 53
3.1.2 数控加工零件的选择要求 53
3.1.3 数控铣床／加工中心的加工对象 53
3.1.4 数控加工的特点 55
3.2 数控铣削加工工艺概述 55
3.2.1 数控加工工艺的基本特点 55
3.2.2 数控铣削加工工艺过程 56
3.2.3 数控铣削加工零件结构工艺性分析 57
3.3 加工方法的选择及加工路线的确定 58
3.3.1 加工路线的确定原则 58
3.3.2 规划安全的刀具路径 58
3.3.3 轮廓铣削加工路线的确定 60
3.3.4 孔类零件加工路线的确定 63
3.3.5 螺纹加工路线的确定 66
3.3.6 曲面加工路线 68
3.4 铣削用量及切削液的选用 70
3.4.1 铣削用量及其选择 70
3.4.2 切削液的选用 73
3.5 加工阶段的划分及精加工余量的确定 74
3.5.1 加工阶段的划分 74
3.5.2 加工顺序的安排 75
3.5.3 精加工余量的确定 76
3.6 装夹与校正 77
3.6.1 压板装夹 77
3.6.2 平口钳装夹 77
3.6.3 三爪自定心卡盘的装夹与找正 78
3.6.4 数控刀具的手动安装 78
3.6.5 数控铣床工件坐标系找正 79
3.7 数控加工工艺文件 81
3.7.1 数控加工工序卡 81
3.7.2 数控加工刀具卡 82
3.7.3 数控加工走刀路线图 83
3.7.4 数控加工程序单 83
3.7.5 数控加工工艺文件综合卡 84
第4章 数控铣床／加工中心编程基础 86
4.1 数控机床编程概述 88
4.1.1 数控编程和定义 88
4.1.2 数控编程的分类 88
4.1.3 数控手工编程的内容与步骤 88
4.1.4 数控铣床、加工中心编程特点 89
4.2 数控机床的坐标系 89
4.2.1 数控机床的坐标系 89
4.3 数控加工程序的格式与组成 92
4.3.1 程序的组成 92
4.3.2 程序段的组成 93
4.4 数控机床的有关功能及规则 94
4.4.1 准备功能 95
4.4.2 辅助功能 98
4.4.3 其他功能 99
4.4.4 常用功能指令的属性 100
4.4.5 坐标功能指令规则 101
4.5 数控系统常用功能指令 103
4.5.1 与插补相关的功能指令 103
4.5.2 与坐标系统相关的指令功能 109
4.6 FANUC系统固定循环功能 112
4.6.1 孔加工固定循环指令介绍 113
4.6.2 钻孔循环G81与锪孔循环G82 115
4.6.3 高速深孔钻循环G73与深孔钻循环G83 116
4.6.4 铰孔循环G85 117
4.6.5 粗镗孔循环（G86、G88和G89） 118
4.6.6 精镗孔循环G76与反镗孔循环G87 119
4.6.7刚性攻右旋螺纹G84与攻左旋螺纹G74 120
4.6.8 深孔攻丝断屑或排屑循环 121
4.7 刀具补偿功能的编程方法 122
4.7.1 刀具补偿功能 122
4.7.2 刀具半径补偿 123
4.7.3 刀具长度补偿 127
4.8 数控加工中心的刀具交换功能 129
4.8.1 换刀动作 129
4.8.2 加工中心常用换刀程序 130
第5章 数控铣床／加工中心中级工考核实例 132
5.1 数控铣床／加工中心中级工考核实例1 134
5.1.1 课题描述与课题图 134
5.1.2 课题分析 134
5.1.3 课题实施 135
5.1.4 课题小结 138
5.2 数控铣床／加工中心中级工考核实例2 138
5.2.1 课题描述与课题图 138
5.2.2 课题分析 139
5.2.3 课题实施 140
5.2.4 课题小结 144
5.3 数控铣床／加工中心中级工考核实例3 144
5.3.1 课题描述与课题图 144
5.3.2 课题分析 144
5.3.3 课题实施 146
5.3.4 课题小结 149
5.4 数控铣床／加工中心中级工考核实例4 149
5.4.1 课题描述与课题图 149
5.4.2 课题分析 150
5.4.3 课题实施 151
5.4.4 课题小结 154
5.5 数控铣床／加工中心中级工考核实例5 154
5.5.1 课题描述与课题图 154
5.5.2 课题分析 155
5.5.3 课题实施 156
5.5.4 课题小结 158
第6章 数控高级编程的应用 159
6.1 FANUC系统的子程序应用 161
6.1.1 子程序的定义 161
6.1.2 子程序的格式 161
6.1.3 子程序的调用 162
6.1.4 子程序的嵌套 162
6.1.5 子程序调用的特殊用法 163
6.1.6 子程序的应用 163
6.1.7 使用子程序注意事项 166
6.2 FANUC系统的坐标变换指令应用 166
6.2.1 极坐标编程 166
6.2.2 局部坐标系编程 169
6.2.3 比例缩放 171
6.2.4 可编程镜像 174
6.2.5 坐标系旋转 178
6.3 FANUC系统的宏程序编程应用 180
6.3.1 非圆曲线与三维型面的拟合加工方法 180
6.3.2 B类宏程序 182
6.4 数控自动编程应用 193
6.4.1 凸轮的造型 193
6.4.2 凸轮加工 197
6.4.3 数据传输 202
第7章 数控铣床／加工中心高级工考核实例 204
7.1 数控铣床／加工中心高级工考核实例1 206
7.1.1 课题描述与课题图 206
7.1.2 课题分析 206
7.1.3 课题实施 207
7.1.4 课题小结 212
7.2 数控铣床／加工中心高级工考核实例2 213
7.2.1 课题描述与课题图 213
7.2.2 课题分析 213
7.2.3 课题实施 214
7.2.4 课题小结 218
7.3 数控铣床／加工中心高级工考核实例3 218
7.3.1 课题描述与课题图 218
7.3.2 课题分析 219
7.3.3 参考程序 221
7.3.4 课题小结 226
7.4 数控铣床／加工中心高级工考核实例4 226
7.4.1 课题描述与课题图 226
7.4.2 课题分析 227
7.4.3 课题实施 229
7.4.4 课题小结 234
7.5 数控铣床／加工中心高级工考核实例5 235
7.5.1 课题描述与课题图 235
7.5.2 课题分析 235
7.5.3 课题实施 236
7.5.4 课题小结 242
附录A 243
附录B 246
参考文献 250