1 超深井测试技术现状及问题 1
1.1 超深井测试技术现状 1
1.2 连续油管在超深井测试中的应用现状 1
1.2.1 连续油管测试技术简介 1
1.2.2 连续油管测试技术发展现状及趋势 2
1.3 需要解决的问题 3
1.3.1 管材质的选择及力学分析、防腐 3
1.3.2 井控装置及技术的完善 4
1.3.3 工具装备的配套 4
1.3.4 各类技术规范的规范、完善 4
2 超深井连续油管选择 5
2.1 连续油管受力分析 5
2.1.1 连续油管动力学分析模型 7
2.1.2 工程案例分析 19
2.1.3 连续油管极限承载能力研究 41
2.1.4 结论 65
2.2 连续油管的初步选择 66
2.2.1 复合材质的连续油管 66
2.2.2 低碳微合金连续油管 67
2.2.3 不锈钢材质的连续油管 67
2.2.4 连续油管性能分析 67
2.3 连续油管防腐研究 68
2.3.1 腐蚀指标 69
2.3.2 腐蚀试验 69
2.3.3 腐蚀结论 73
2.4 选择方案确定 73
3 超深井测试井控技术 74
3.1 超深井（高温高压气井）井筒压力温度分布规律 74
3.2 井口防喷及地面降压 74
3.2.1 现场准备 75
3.2.2 防喷系统测试 75
3.2.3 防喷系统的安装 76
3.2.4 接头拉力和压力测试 76
3.2.5 注入头安装 76
3.2.6 井口试压 76
3.2.7 防喷系统的拆卸 77
3.3 井筒压力平衡 77
3.4 实施过程与控制 78
3.4.1 井口防喷系统的选择 78
3.4.2 井口防喷装置安装的过程与控制 79
3.4.3 防喷系统测试的过程与控制 80
3.4.4 防喷系统安装的过程与控制 80
3.4.5 接头拉力和压力测试的过程与控制 80
3.4.6 井口试压的过程与控制 80
3.4.7 井筒压力平衡的过程与控制 81
3.4.8 管线连接的过程与控制 81
3.4.9 注氮试压的过程与控制 81
3.4.10 泄压放喷的过程与控制 84
3.4.11 拆卸管线的过程与控制 84
4 超深井连续油管测试关键装备 85
4.1 内变径连续油管及测试电缆 85
4.1.1 超深井测试作业连续油管及测试电缆基本要求 85
4.1.2 内变径连续油管优化方案 85
4.1.3 电缆选型 88
4.1.4 电缆可靠性评价 89
4.2 测试滚筒 90
4.3 注入头塔式支撑架 90
4.3.1 概述 90
4.3.2 注入头支撑架调研 91
4.3.3 支撑架结构选择 94
4.3.4 塔式支撑架设计 95
4.3.5 塔式支撑架的校核计算 99
4.3.6 分析结果及评价 103
4.4 其他关键设备 106
4.4.1 连续油管的注入头 106
4.4.2 液压管线 107
4.4.3 连续油管检测装置 107
4.5 测试工具 108
4.5.1 测试环境对测试工具的基本要求 108
4.5.2 常规测试工具存在的问题 108
4.5.3 项目主要研究内容 108
5 超深井连续油管测试方案 114
5.1 连续油管总体测试方案设计 114
5.1.1 国内外气井监测工艺现状和发展方向 114
5.1.2 国内外永置式压力监测系统调研成果 114
5.1.3 气藏压力动态监测项目设计优化体系 120
5.2 超深井连续油管测试方案 122
5.2.1 测试仪器组合 122
5.2.2 测试仪器的地面连接、调试 122
5.2.3 数据采集 122
5.2.4 静压测试 123
5.2.5 流压测试 123
5.2.6 压力恢复测试 123
5.2.7 地面拆卸 124
6 超深井连续油管测试工艺 125
6.1 测试工艺优选 125
6.1.1 高产能气井测试动态的“异常”性 125
6.1.2 异常原因分析与对策 129
6.2 试气方式优选 131
6.2.1 产能测试方式 131
6.2.2 供给半径对产能分析的影响 135
6.2.3 推荐测试方式 143
6.3 工作制度设计 143
6.3.1 井身结构及气井基础参数 143
6.3.2 合理测试产量分析 144
6.3.3 测试工作制度设计 148
7 作业过程风险识别及原因分析 151
7.1 连续油管超深井测试作业风险识别 151
7.2 连续油管超深井测试作业的重要风险因素识别 155
7.3 连续油管超深井测试作业的重要风险因素原因分析 156
7.3.1 连续油管破裂原因分析 156
7.3.2 连续油管挤毁原因分析 162
7.3.3 连续油管弯折和断脱原因分析 164
7.4 风险预判、应急处置和预防措施 166
7.4.1 风险预判 166
7.4.2 应急处置 167
7.4.3 预防措施 167
8 规范 168
8.1 防喷系统安装及操作规范 168
8.1.1 范围 168
8.1.2 相关岗位及职责 168
8.1.3 引用的相关标准及技术文件 168
8.1.4 防喷系统的安装及拆卸 168
8.1.5 注意事项 172
8.2 井口支架安装及操作规范 174
8.2.1 范围 174
8.2.2 相关岗位及职责 174
8.2.3 引用的相关标准及技术文件 174
8.2.4 井口支架的安装及拆卸 174
8.2.5 注意事项 175
8.3 入井仪器的检测、安装调试操作规范 175
8.3.1 范围 175
8.3.2 工具串展开的方法 176
8.3.3 防喷管展开法基本操作程序 176
8.3.4 工具展开法基本操作程序 176
8.3.5 安全展开系统基本操作程序 177
8.3.6 带压井展开作业的安全注意事项 179
8.4 连续油管车操作规范 179
8.4.1 范围 179
8.4.2 相关岗位及职责 179
8.4.3 设备技术参数 179
8.4.4 出车前的检查及准备工作 181
8.4.5 操作 182
8.4.6 冬季行车注意事项 186
8.4.7 特殊情况的处理 186
8.4.8 维护和保养 187
8.4.9 应急施工预案 189
8.5 连续油管高温作业操作规范 195
8.5.1 范围 195
8.5.2 井内高温的原因及带来的主要问题 195
8.5.3 高温作业主要需要考虑的问题 196
8.5.4 注意事项 196
8.6 连续油管高压作业操作规范 196
8.6.1 范围 196
8.6.2 连续油管高压作业施工规范 196
8.6.3 连续油管高压作业的安全问题和风险消减 200
8.7 注氮平衡操作规范 202
8.7.1 相关参数资料要求 202
8.7.2 管线连接 202
8.7.3 注氮试压 203
8.7.4 跟踪调整注气压力 203
8.7.5 泄压放喷 205
8.7.6 拆卸管线 205
8.7.7 注氮平衡流程图 206
8.8 连续油管上提下放操作规范 206
8.8.1 连续油管下放 207
8.8.2 连续油管上提 208
参考文献 211
附录一 苏格拉底程序需要的环境数据 212
附录二 连续油管穿电缆工艺 213