第1章 工程材料与金属热处理 1
1.1 材料的力学性能 1
1.2 常用的金属材料 3
1.2.1 钢的分类、牌号及性能特点 3
1.2.2 铸铁的分类及牌号 4
1.2.3 钢铁材料的火花鉴别 5
1.2.4 其他金属材料 6
1.3 常用的非金属材料 7
1.3.1 高分子材料 7
1.3.2 陶瓷及复合材料 8
1.4 钢的热处理 9
1.4.1 钢的热处理工艺 9
1.4.2 热处理常用的加热设备 11
第2章 铸造与锻压 13
2.1 铸造 13
2.1.1 铸造生产的特点与工艺过程 13
2.1.2 铸造工艺参数选择与确定 14
2.1.3 型（芯）砂的组成、性能及其制备 17
2.1.4 砂型与型芯制作 17
2.1.5 合金的熔炼、浇注成型及其铸件缺陷分析 21
2.1.6 特种铸造方法简介 25
2.1.7 铸造训练实例 28
2.2 锻压 32
2.2.1 锻压加工分类及简介 32
2.2.2 常用锻压设备及其使用 33
2.2.3 自由锻造基本工艺及规则 36
2.2.4 胎模锻和锤上模锻 39
2.2.5 板料冲压设备与工艺 41
2.2.6 压力加工新工艺简介 43
2.2.7 锻造训练实例 44
第3章 焊接 46
3.1 手工电弧焊 46
3.1.1 焊接过程 46
3.1.2 焊接设备与工具 47
3.1.3 焊条 48
3.1.4 焊接工艺参数 49
3.1.5 基本操作要领 50
3.2 气焊和气割 51
3.2.1 气焊的特点和应用范围 52
3.2.2 气焊设备和辅助器具 52
3.2.3 焊丝、焊剂、气焊火焰及气焊操作要领 55
3.2.4 气割 57
3.3 其他焊接方法 59
3.3.1 电阻焊 59
3.3.2 钎焊 60
3.3.3 CO2气体保护焊 60
3.3.4 氩弧焊 60
3.3.5 埋弧自动焊 61
3.3.6 等离子弧焊接与切割 61
第4章 钳工 63
4.1 概述 63
4.2 划线 64
4.2.1 划线工具及其用法 65
4.2.2 划线操作 67
4.3 锯削 68
4.3.1 锯削的工具 68
4.3.2 锯削操作要点 69
4.3.3 锯条折断的原因及预防 69
4.4 锉削 71
4.4.1 锉刀 71
4.4.2 锉削操作要点 71
4.4.3 平面的锉削方法及锉削质量检测 73
4.4.4 锉削操作注意事项 74
4.5 孔和螺纹加工 74
4.5.1 钻削设备及用途 74
4.5.2 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔 76
4.5.3 攻螺纹、套螺纹 79
4.6 刮削、錾削和研磨 82
4.6.1 刮削 82
4.6.2 錾削 83
4.6.3 研磨 87
第5章 车削加工 90
5.1 车削的基本知识 90
5.1.1 切削运动和切削用量 91
5.1.2 普通车床的组成 93
5.1.3 车刀 94
5.1.4 车床附件及工件装夹 97
5.1.5 常用测量工具 99
5.2 基本车削工艺 102
5.2.1 车端面、外圆及台阶 102
5.2.2 车槽和切断 104
5.2.3 钻孔、扩孔、铰孔与镗孔 104
5.2.4 车锥面 105
5.2.5 车螺纹 106
5.2.6 车成型面与滚花 109
5.2.7 车削加工的工艺特点 110
第6章 铣削、刨削和磨削 111
6.1 铣削加工 111
6.1.1 铣床及其附件 111
6.1.2 铣刀与工件安装 114
6.1.3 铣削工艺 116
6.1.4 齿轮加工 117
6.2 刨削加工 121
6.2.1 刨削的概念 121
6.2.2 刨削设备和刨刀 121
6.2.3 刨削基本工艺 123
6.3 磨削加工 125
6.3.1 砂轮及其安装 125
6.3.2 平面磨床结构与磨削运动 127
6.3.3 基本磨削工艺 129
第7章 数控加工 132
7.1 数控加工概述 132
7.1.1 数控机床 132
7.1.2 数控加工工艺过程 134
7.1.3 数控编程 135
7.1.4 数控机床坐标轴及运动方向 136
7.1.5 数控机床的坐标系统 137
7.2 数控车床 138
7.2.1 数控车削加工工艺 138
7.2.2 数控车床的面板及加工操作 138
7.2.3 编程实例 144
7.3 数控铣床 145
7.3.1 数控铣床概述 145
7.3.2 数控铣床编程 145
7.3.3 数控铣床基本操作 146
7.3.4 编程实例 147
第8章 塑料成型技术 148
8.1 塑料的常见成型工艺 148
8.1.1 注塑成型 148
8.1.2 挤出成型 150
8.1.3 吹塑成型 151
8.2 塑料的其他成型工艺及二次加工 153
8.2.1 塑料的板材和片材成型 153
8.2.2 塑料的二次加工 154
第9章 特种加工 156
9.1 概述 156
9.2 电火花加工 157
9.2.1 电火花加工的基本原理 157
9.2.2 电火花成型机床的组成及作用 158
9.2.3 电火花加工的特点及应用 158
9.3 电火花线切割加工 159
9.3.1 电火花线切割加工原理 159
9.3.2 电火花线切割加工机床 159
9.3.3 电火花线切割加工的电极丝 160
9.3.4 电火花线切割加工编程 161
9.4 超声波加工 162
9.4.1 超声波加工的基本原理 162
9.4.2 超声波加工的特点、方法及应用 163
9.5 激光加工 164
9.5.1 激光加工的基本原理 164
9.5.2 激光加工的特点、方法及应用 164
第10章 柔性制造系统 166
10.1 柔性制造系统的产生和发展 166
10.1.1 柔性制造系统的产生 166
10.1.2 柔性制造系统的发展 166
10.2 柔性制造系统的类型和组成 167
10.2.1 柔性制造系统的类型 167
10.2.2 柔性制造系统的组成 167
10.3 柔性制造系统应具有的功能 170
10.4 柔性制造系统的优点及其发展趋势 170
第11章 逆向工程与快速原型制造技术 172
11.1 逆向工程 172
11.1.1 逆向工程概述 172
11.1.2 逆向工程的主要应用领域 172
11.1.3 逆向工程系统的组成 173
11.1.4 反求数据采集方法 174
11.1.5 反求数据的预处理 175
11.1.6 CAD模型重构 177
11.2 快速原型 179
11.2.1 快速原型制造概述 179
11.2.2 快速原型的成型原理、特征及工程应用 179
11.2.3 快速成型工艺 181
工程技术训练报告 186
1 工程材料与金属热处理训练报告 188
2 铸造与锻压训练报告 190
3 焊接训练报告 192
4 钳工训练报告 194
5 车削加工训练报告 195
6 铣削、刨削和磨削训练报告 196
7 数控加工训练报告 198
8 塑料成型训练报告 200
9 特种加工训练报告 201
10 柔性制造系统训练报告 202
11 逆向工程与快速原型制造技术训练报告 203
参考文献 204