第1章 绪论 1
1.1可靠性维修性保障性的作用和地位 1
1.1.1 RMS在高技术战争中的作用 1
1.1.2 RMS在现代装备研制中的地位 5
1.2 RMS工程的发展 7
1.2.1国外RMS工程的发展 7
1.2.2我国RMS工程的发展 17
1.2.3 RMS工程的发展趋势 20
1.3 RMS要求 25
1.3.1基本概念 25
1.3.2常用的RMS综合参数的定义及模型 27
1.3.3 RMS要求的确定原则 42
1.3.4 RMS要求的确定过程 42
1.3.5装备RMS要求的发展 44
1.3.6 RMS要求确定应注意的事项 46
参考文献 47
第2章 可靠性维修性保障性数学基础 48
2.1概率论基本概念 48
2.1.1随机事件 48
2.1.2随机事件的频率和概率 50
2.1.3随机变量及其概率分布 52
2.2数理统计基本概念 61
2.2.1总体和样本 61
2.2.2分布参数估计 62
2.3蒙特卡罗方法 65
2.3.1基本概念 65
2.3.2随机抽样方法 65
2.3.3系统仿真建模 66
2.3.4仿真试验分析 67
2.3.5注意事项 70
参考文献 71
第3章 可靠性技术 72
3.1定义与内涵 72
3.1.1可靠性与可靠度 72
3.1.2基本可靠性与任务可靠性 72
3.1.3耐久性 72
3.1.4无维修工作期 73
3.1.5故障/失效 73
3.2可靠性要求 74
3.2.1定性要求 74
3.2.2定量要求 74
3.2.3注意事项 76
3.3可靠性设计与分析 76
3.3.1建立可靠性模型 76
3.3.2可靠性分配和预计 82
3.3.3制定和贯彻可靠性设计准则 85
3.3.4故障模式影响及危害性分析 89
3.3.5故障树分析 95
3.4可靠性验证与评价 100
3.4.1可靠性验证与评价的目的 100
3.4.2可靠性验证与评价的类别 100
3.4.3一般要求 101
3.4.4环境应力筛选 101
3.4.5可靠性研制试验 103
3.4.6可靠性增长试验 105
3.4.7可靠性鉴定与验收试验 108
3.4.8寿命试验 114
3.4.9可靠性分析与评价 116
参考文献 117
第4章 维修性技术 118
4.1定义与内涵 118
4.1.1维修性的内涵 118
4.1.2维修性与产品的使用和维修费用 119
4.1.3维修性工作与维修性工程 119
4.2维修性要求 121
4.2.1维修性要求的确定 121
4.2.2定性要求 121
4.2.3定量要求 123
4.3维修性设计与分析 125
4.3.1维修性建模 125
4.3.2维修性分配 129
4.3.3维修性预计 132
4.3.4维修性分析 143
4.3.5制定和贯彻维修性设计准则 145
4.4维修性试验与评价 150
4.4.1维修性演示验证 151
4.4.2维修性定性评价 155
4.4.3定性评价与定量评价的融合 157
4.4.4产品使用中的维修性评价 158
参考文献 158
第5章 测试性技术 159
5.1定义及内涵 159
5.1.1测试性 159
5.1.2测试性设计与分析 159
5.1.3测试性参数 159
5.1.4机内测试 159
5.1.5测试性模型 160
5.1.6诊断策略 160
5.1.7诊断方案 160
5.1.8嵌入式诊断 160
5.1.9中央测试系统 161
5.2测试性要求 161
5.2.1定性要求 161
5.2.2定量要求 162
5.2.3注意事项 164
5.3测试性设计与分析 164
5.3.1测试性设计与分析的内容和程序 164
5.3.2诊断方案的确定 165
5.3.3测试性建模和测试信息分析 173
5.3.4测试性分配和预计 175
5.3.5制定和贯彻测试性设计准则 180
5.3.6固有测试性和诊断策略设计 183
5.3.7嵌入式诊断设计 188
5.3.8外部诊断设计 192
5.4测试性验证与评价 196
5.4.1测试性验证试验 196
5.4.2测试性分析评价 202
5.4.3测试性核查 203
5.4.4虚警率验证问题 203
5.4.5注意事项 204
参考文献 204
第6章 保障性技术 206
6.1定义与内涵 206
6.1.1保障性 206
6.1.2保障系统 207
6.1.3保障方案 210
6.1.4综合保障 213
6.2保障性要求 214
6.2.1保障性要求的层次 214
6.2.2保障性要求的提出 219
6.3保障性分析中的主要方法 220
6.3.1以可靠性为中心的维修分析 224
6.3.2修理级别分析 239
6.3.3使用与维修工作分析 249
6.4规划保障资源 251
6.4.1备件规划与供应 251
6.4.2保障设备研制与采购 253
6.4.3保障设施规划与建立 255
6.4.4人力、人员的规划 256
6.4.5训练与训练保障 257
6.4.6技术资料编制与发布 259
6.4.7计算机资源保障 260
6.5保障性试验与评价 263
6.5.1保障性试验与评价的目的 263
6.5.2保障性试验与评价的时机 263
6.5.3保障性试验与评价的类型 264
参考文献 267
第7章 安全性技术 269
7.1定义及内涵 269
7.1.1安全性 269
7.1.2安全 269
7.1.3事故 269
7.1.4危险 269
7.1.5危险可能性 269
7.1.6危险严重性 270
7.1.7风险 270
7.1.8系统 270
7.1.9分系统 270
7.2安全性要求 270
7.2.1定性要求 270
7.2.2定量要求 273
7.2.3注意事项 276
7.3安全性分析与设计 277
7.3.1安全性分析 277
7.3.2安全性设计 293
7.4危险及其控制 300
7.4.1危险的主要来源 300
7.4.2危险分类 300
7.4.3环境危险及其控制 300
7.4.4热危险及其控制 301
7.4.5压力危险及其控制 301
7.4.6毒性危险及其控制 302
7.4.7振动危险及其控制 302
7.4.8噪声危险及其控制 302
7.4.9辐射危险及其控制 303
7.4.10化学反应危险及其控制 303
7.4.11污染危险及其控制 304
7.4.12材料变质危险及其控制 304
7.4.13着火危险及其控制 305
7.4.14爆炸危险及其控制 305
7.4.15 电气和电子危险及其控制 305
7.4.16加速度危险及其控制 306
7.4.17机械危险及其控制 306
7.4.18注意事项 307
7.5安全性验证与评价 307
7.5.1安全性验证 307
7.5.2安全性评价 311
7.5.3符合安全规章的评价 313
7.5.4注意事项 313
参考文献 313
第8章 元器件的选择与控制技术 314
8.1定义与内涵 314
8.1.1元器件的定义和分类 314
8.1.2元器件固有可靠性和使用可靠性 315
8.1.3元器件质量等级与质量保证等级 315
8.1.4元器件的失效率等级 316
8.1.5元器件质量与可靠性 317
8.1.6 QPL、QML、PPL 318
8.2元器件的选择 318
8.2.1一般原则 318
8.2.2元器件选择的顺序 319
8.2.3元器件质量等级的级别 319
8.2.4常用国产元器件质量等级与质量系数 321
8.2.5元器件质量等级的选择 328
8.2.6推荐选择的常用国产元器件 329
8.2.7禁止和限制选择的元器件 332
8.2.8元器件优选目录和优选目录的使用 334
8.3元器件的使用 335
8.3.1降额使用 335
8.3.2热对元器件的使用影响和解决措施 340
8.3.3元器件使用的耐环境考虑和措施 344
8.3.4元器件使用的其它问题 349
8.4元器件选用控制 351
8.4.1元器件选用全过程控制内容 351
8.4.2元器件选择的控制 352
8.4.3元器件的采购 356
8.4.4元器件下厂监制和验收（或复验） 358
8.4.5元器件的二次筛选 359
8.4.6元器件的破坏性物理分析 361
8.4.7元器件的保管和发放 363
8.4.8元器件的装机和调试 366
8.4.9元器件的静电防护 366
8.4.10元器件的失效分析 368
8.4.11元器件的评审 369
8.4.12元器件的信息管理 370
参考文献 370
第9章 软件工程与软件可靠性工程 371
9.1定义与内涵 371
9.1.1软件工程 371
9.1.2软件工程化 371
9.2软件开发过程与过程控制 371
9.2.1软件开发过程 371
9.2.2软件开发过程模型 373
9.2.3软件开发过程控制 376
9.3软件验证过程 386
9.3.1软件验证过程的方法 386
9.3.2软件开发各阶段的验证 386
9.4软件开发过程的质量控制 394
9.4.1软件文档 394
9.4.2软件需求管理 395
9.4.3软件测试 397
9.4.4软件配置管理 400
9.4.5注意事项 404
9.5软件可靠性工程 405
9.5.1定义及内涵 405
9.5.2软件可靠性参数与指标 406
9.5.3软件可靠性设计 407
9.5.4软件失效模式和影响分析 414
9.5.5软件可靠性测试 418
9.5.6注意事项 426
参考文献 427
第10章 可靠性维修性保障性管理 428
10.1概述 428
10.1.1装备全系统全特性全过程管理 428
10.1.2系统工程的作用与任务 430
10.2工程专业综合 437
10.2.1工程专业综合的实施要素 437
10.2.2 RMS工程与传统工程的综合 438
10.2.3 RMS的工程专业综合 438
10.3 RMS管理要点 442
10.3.1 RMS管理目标 442
10.3.2 RMS管理原则 443
10.3.3 RMS管理方法 444
10.3.4 RMS管理重点 444
10.4 RMS工作计划 451
10.4.1工作策划 451
10.4.2工作分解 454
10.4.3工作说明 455
10.4.4工作进度 456
10.4.5工作费用 457
10.5 RMS组织 457
10.5.1 RMS专业岗位与专业人员 457
10.5.2 RMS专业机构及工作流程 458
10.5.3型号的RMS组织体系 460
10.6某飞机设计所RMS组织管理发展历程 461
10.6.1概念引入与技术普及阶段 461
10.6.2技术发展与规范管理阶段 462
10.6.3认识更新与组织改进阶段 462
参考文献 464
附录 与可靠性维修性保障性有关的国军标 465