第一章 生产成本分析 3
一、何谓成本 3
二、成本构成 4
三、利润来自成本 5
四、成本控制 6
五、成本削减 10
第二章 成本削减方案 16
问题1 成本控制从何处入手 16
解决方法：价值工程分析 16
一、何谓VA/VE 16
二、价值分析工作运作步骤 18
三、价值工程案例分析 18
四、价值分析的策略 21
问题2 销售价格往往低于设计的预期 24
解决方法：目标成本法 24
一、何谓目标成本法 24
二、目标成本法的工作机理 25
三、目标成本法的工作步骤 25
四、目标成本法的案例分析 26
五、应用目标成本法应注意的问题 27
问题3 频繁采购导致运输成本加大 29
解决方法：定期采购 29
一、何谓定期采购 29
二、定期采购的优点 30
三、定期采购的缺点 31
四、定期采购的实施 31
问题4 采购太多导致资金流不畅 33
解决方法：实施定量采购 33
一、何谓定量采购 33
二、定量采购的优点 34
三、定量采购的缺点 34
四、定量采购的实施 35
问题5 采购物料维持成本与订货成本不能双降 36
解决方法：经济性批量采购成本法 36
一、何谓经济性批量 36
二、经济性订货点计算 37
三、EOQ适用范围 38
四、不足和缺陷 38
问题6 不同价值的物料如何分配成本才会最低 40
解决方法：物料ABC分类法 40
一、何谓物料ABC分类法 40
二、ABC分类标准 41
三、ABC分类的实施 42
四、ABC分类的案例分析 43
问题7 各分公司采购重叠导致物料单价高 46
解决方法：集中采购 46
一、何谓集中采购 46
二、集中采购的优点 47
三、集中采购的实施 47
四、集中采购案例分析 48
五、集中采购的雷区 49
问题8 供应商配合不当导致成本的问题 52
解决方法：早期供应商参与 52
一、何谓早期供应商参与 52
二、早期供应商参与的优点 53
三、早期供应商参与的层次 54
四、早期供应商参与案例分析 54
五、早期供应商参与的条件 55
问题9 采购品的价格太高 57
解决方法：采购降价谈判 57
一、采购价格的计算方法 57
二、采购谈价技巧 59
问题10 开工准备与产品切换过程产生的无用成本 64
解决方法：快速换模法SMED 64
一、开工准备与产品切换的损失分析 64
二、效率黑洞的消除改善分析 66
三、快速换模的五个步骤 68
四、换模技巧与法则 72
问题11 设备故障与性能降低导致的成本浪费 75
解决方法：设备的全面维护与保养（TPM） 75
一、设备故障与性能降低的原因分析 75
二、设备故障停机损失的改善策略 76
三、员工自主保养 79
四、设备的定期点检 81
五、TPM员工改善提案 87
六、建立三级保养制度 90
问题12 不良品的出现使制造成本增加 92
解决方法：全过程质量管理（TQM） 92
一、产生不良效率损失的原因 92
二、产生不良效率损失的改善分析 93
三、技术设计不良控制 94
四、选拔合格供应商 102
五、来料不良的控制 106
六、制程不良的控制 107
七、终检的控制 113
问题13 制造过多过早而出现库存压力 118
解决方法：对生产实施进度控制 118
一、制造过多效率损失的原因分析 118
二、制造过多效率损失的改善分析 119
三、做好生产计划 121
四、做好生产日程计划 122
五、生产进度控制 124
六、工序进度控制 126
问题14 生产失去平衡而出现的生产瓶颈 128
解决方法：消除生产线瓶颈 128
一、生产失去平衡效率损失分析 128
二、生产失去平衡的改善分析 129
三、瓶颈的解决办法 131
四、瓶颈位置的转移 132
五、瓶颈的查找方法 134
六、几个解决平衡率问题的方法 134
问题15 生产布局混乱导致生产搬运成本增加 137
解决方法：改善生产布局 137
一、布局混乱致效率低下的原因分析 137
二、何种布局为大善 138
问题16 搬运方式不当导致搬运成本增加 145
解决方法：降低搬运难度系数 145
一、搬运方式不当导致效率低下的原因分析 145
二、搬运难度系数 146
问题17 人机联合作业失调导致的设备、人力的闲置 150
解决方法：有效联合作业 150
一、人机联合失调导致效率低下的原因分析 150
二、人机效率低下的改善分析 151
三、人机联合分析法 153
四、人机联合作业改善的方法 155
五、共同作业分析 157
问题18 人员过剩导致人事成本浪费 158
解决方法：发掘潜在的过剩人员 158
一、何谓过剩人员 158
二、人员过剩的原因 159
三、如何发现人员过剩 159
四、评价人员过剩的标准 160
五、消减过剩人员 161
问题19 生产现场杂乱导致运作成本提高 166
解决方法：对生产现场实施5 S 167
一、5S基本内容 167
二、5S的效能 169
三、5S整理的方法 171
四、5S整顿的方法 173
五、清扫的实施 174
六、5S清洁的方法 176
七、5S素养的养成方法 177
参考文献 179