第一章 铝合金表面物理加工技术 1
第一节 铝的光滑面加工 2
一、磨光 3
二、抛光 3
三、磨光及抛光设备 4
第二节 铝的粗糙面加工及装挂 5
一、喷砂 6
二、拉丝 6
三、装挂 7
四、物理加工方法的选择要点 9
五、铝合金表面处理前质量验收技术条件 9
第二章 铝合金表面化学前处理技术 11
第一节 铝合金清洗技术 11
一、溶剂除油 12
二、化学除油 14
三、电解除油 19
四、操作条件对除油效果的影响 20
五、铝合金化学除油工艺规范 21
第二节 碱蚀与酸蚀 24
一、碱蚀的原理和目的 25
二、影响碱蚀的因素 27
三、碱蚀的控制 29
四、碱蚀工艺的选择 31
五、酸蚀 33
六、酸洗 33
第三节 化学抛光 35
一、化学抛光的作用及基本原理 35
二、化学抛光添加剂 36
三、酸性化学抛光溶液的组成 38
四、无黄烟抛光 42
五、化学抛光常见故障原因 43
六、影响抛光质量的因素 44
七、碱性化学抛光 45
八、电解抛光 46
第四节 铝合金丝纹蚀刻 47
一、工艺原理 47
二、丝纹蚀刻的方法 48
三、丝纹酸性预蚀刻对丝纹的影响 49
四、丝纹碱性成形蚀刻对丝纹的影响 52
五、氧化膜对丝纹清晰度的影响 53
六、光亮丝纹蚀刻 53
七、木纹的电解蚀刻 54
八、铝合金丝纹蚀刻工艺规范 55
第五节 不腐蚀钛的铝合金雾面蚀刻 58
一、工艺原理 59
二、不腐蚀钛的雾面加工方法 62
三、溶液成分及操作条件对雾面蚀刻的影响 63
四、雾面蚀刻的适用范围及操作注意事项 64
五、雾面蚀刻工艺规范 65
第三章 铝合金化学氧化 69
第一节 弱碱性化学氧化 70
一、弱碱性化学氧化基本原理 70
二、BV法 72
三、MBV法 73
四、EW法 76
五、MBV膜层与EW膜层的比较 77
六、溶液浓度及工艺条件对膜层质量的影响 78
第二节 弱酸性化学氧化 79
一、磷酸型化学氧化 80
二、无磷酸型化学氧化 82
三、无铬酸型化学氧化 82
四、铝合金化学黑化处理 83
第四章 铝合金阳极氧化 86
第一节 阳极氧化常识 86
一、阳极氧化电解液的选用 86
二、阳极氧化的分类 88
三、阳极氧化膜的生长过程 91
四、阳极氧化膜层的性质 94
第二节 硫酸阳极氧化 95
一、硫酸阳极氧化电解液的组成 95
二、硫酸电解液的配制及操作注意事项 97
三、硫酸浓度对氧化膜的影响 98
四、合金成分对氧化膜层的影响 100
五、铝离子浓度对氧化膜层的影响 101
六、电解液温度对氧化膜的影响 103
七、电流密度与氧化时间对氧化膜层的影响 104
八、其他因素对氧化膜层的影响 105
九、硫酸电解液维护及常见故障处理 106
十、改良硫酸阳极氧化方法 109
十一、关于膜层的耐热性能 111
第三节 铬酸阳极氧化 112
一、铬酸阳极氧化的特点 112
二、铬酸阳极氧化的方法 112
三、铬酸阳极氧化操作方法 114
四、铬酸电解液的维护及常见故障处理 116
五、硫酸氧化法和铬酸氧化法比较 117
六、铬酐-草酸钛钾法 118
第四节 草酸阳极氧化 119
一、草酸阳极氧化的特点 120
二、草酸阳极氧化操作方法 121
三、草酸阳极氧化电解液维护及常见故障处理 123
第五节 硬质阳极氧化 124
一、硬质阳极氧化的特点 124
二、硬质阳极氧化工艺要求 124
三、硫酸硬质阳极氧化工艺方法 125
四、混酸硬质阳极氧化 127
五、硫酸硬质阳极氧化法和混酸硬质阳极氧化法比较 128
六、其他阳极氧化方法 129
第五章 氧化膜层着色技术 134
第一节 吸附染色 134
一、色彩的基本知识 135
二、吸附染色的基本要求 137
三、染色的基本原理及染色液的配制 139
四、影响染色质量的因素 141
五、染色操作方法 142
六、有机染料染色常见故障原因及处理方法 143
七、无机染色 144
八、溶剂染色 146
第二节 封闭处理 148
一、封闭的原理 148
二、水合封孔 149
三、水解盐封孔 150
四、低温封孔 150
五、无镍封孔 151
六、不合格氧化膜的退除 151
第三节 电解着色法 152
一、电解着色的基本原理及特点 152
二、电解着色工艺 154
三、电解着色工艺说明 158
第四节 电解发色 161
一、电解发色的工艺特点 161
二、电解发色的工艺方法 162
三、影响电解发色的因素 164
第六章 铝合金化学镀与电镀技术 167
第一节 化学预浸处理 167
一、碱性浸镀锌 167
二、酸性浸锌及锌合金 169
三、酸性浸锌或浸锌-镍合金工艺规范 170
第二节 化学镀镍 175
一、化学镀镍的机理 175
二、高温化学镀镍配方及配制方法 177
三、中低温化学镀镍 179
四、镀液中各成分的作用 181
五、工艺条件的影响 184
六、影响镀液不稳定的主要因素 185
七、提高化学镀镍溶液稳定性的方法 188
八、影响镀层外观及硬度的因素 190
九、关于镀层的应力与孔隙率 192
十、化学镀镍常见故障的原因及排除方法 193
第三节 化学镀钻 194
一、化学镀钻配方及配制方法 195
二、镀液中各组分的作用 196
三、镀液的稳定性 197
四、化学镀钻层的磁性能 198
五、化学镀钻合金 198
第四节 电镀镍 200
一、光亮剂的作用 201
二、常用光亮镀镍配方 202
三、镀液中各组分的作用 203
四、杂质对镀层的影响 204
五、镀液的维护 206
六、镀镍常见故障的原因及排除方法 207
第五节 电镀铬 209
一、普通镀铬 209
二、低浓度镀铬 212
三、镀铬常见故障的原因及排除方法 213
四、三价镀铬 214
第六节 电泳涂装与干燥技术 215
一、电泳涂装原理及特点 215
二、电泳涂装工艺主要参数控制 217
三、阴极电泳涂装的工艺管理 219
四、阴极电泳涂膜常见故障的原因及排除方法 221
五、干燥方法及干燥设备 222
第七章 水洗技术与清洁生产简介 226
第一节 废水来源与水洗技术 227
一、铝合金表面处理废水的来源及分类 227
二、减少废水带出量的方法 228
三、水洗的目的 229
四、单级连续清洗技术 230
五、多级连续清洗技术 231
六、连续给水清洗用水量计算 232
七、间隙式多级逆流清洗技术 236
八、间隙式多级逆流清洗给水量的计算 239
九、连续式和间隙式给水总量比较 242
第二节 铝合金表面处理清洁生产简介 243
一、前处理部分的清洁生产 243
二、阳极氧化及后处理工序的清洁生产 248
三、电镀镍及电镀铬的清洁生产 251
四、铝合金表面处理中废水处理的简介 252
五、含铬废水处理简介 254
参考文献 257