第1章 数控技术应用简介 1
1.1数控加工概述 1
1.1.1数控加工原理 1
1.1.2数控加工特点 3
1.1.3数控机床结构 3
1.1.4数控机床分类 4
1.1.5数控加工术语 5
1.2数控加工工艺基础 6
1.2.1数控加工工艺设计内容 6
1.2.2工序的划分 7
1.2.3加工刀具的选择 7
1.2.4刀具选择注意事项 10
1.2.5走刀路线的选择 12
1.2.6切削用量的确定 15
1.2.7对刀点的选择 17
1.2.8起止高度与安全高度 17
1.2.9刀具半径补偿和长度补偿 18
1.2.10顺铣与逆铣 18
1.2.11冷却液开关 19
1.2.12拐角控制 19
1.2.13轮廓控制 20
1.2.14区域加工顺序 20
1.3数控编程基础 21
1.3.1数控编程内容及步骤 21
1.3.2数控编程的方法 22
1.3.3数控程序格式 23
1.3.4主要功能指令 24
1.3.5数控机床数控系统 25
1.4数控编程的误差控制 28
1.4.1刀轨计算误差 29
1.4.2残余高度 29
1.5 CAD/CAM技术在数控机床中的应用 31
1.5.1数控机床与CAD/CAM 31
1.5.2 CAD/CAM的集成系统 33
1.5.3 UG Ⅱ简介 33
第2章UG NX CAM入门 34
2.1 UG CAM概述 34
2.1.1 UG CAM模组的功能及特点 34
2.1.2 UG CAM中相关工具简介 35
2.1.3 UG CAM加工类型 37
2.2UG NX CAM模块简介 37
2.2.1 UG NX CAM初始化设置 37
2.2.2 UG NX CAM加工界面 39
2.2.3主菜单选项与工具栏按钮 39
2.2.4操作导航器 40
2.2.5操作导航器中的列和状态指示符 42
2.3创建程序组 44
2.4创建刀具组 45
2.4.1刀具参数设置 45
2.4.2从切削库中调用刀具 49
2.4.3刀具子类型 50
2.5创建几何体组 52
2.5.1MCS（机床坐标系） 53
2.5.2工件（WORKPICE）和铣削几何体（MILL GEOM） 55
2.5.3铣削区域（MILL AREA） 56
2.5.4铣削边界（MILL AREA） 57
2.5.5铣削文本（MILL TEXT） 58
2.6创建方法组 59
2.7使用加工边界 61
2.7.1了解铣边界类型 61
2.7.2关联性 63
2.7.3材料侧 63
2.7.4使用开放和封闭边界 64
2.7.5确定刀具位置 65
2.7.6边界的起点和终点 65
2.7.7永久边界 66
2.8创建操作 66
2.9使用处理器 68
第3章UG CAM模具加工基础 70
3.1模具基础 70
3.1.1模具的组成 70
3.1.2模具的种类与结构 71
3.1.3数控加工中常见的模具零件结构 74
3.2走刀和切削方式的选择 75
3.2.1走刀方式 75
3.2.2切削方式 76
3.3 UG模具加工的刀具选择 76
3.3.1刀具选择的原则 76
3.3.2刀具的切入与切出 78
3.4UG切削参数的控制 79
3.4.1主轴转速 79
3.4.2进给速度与刀具切入进给速度 79
3.4.3背吃刀量 79
3.5其他参数的设置 80
3.6高速切削在模具加工中的应用 80
3.6.1高速加工的必备要素 80
3.6.2高速铣削加工与传统铣削加工的比较 81
3.6.3高速铣削加工与电火花加工的比较 81
3.6.4高速铣削对切削刀具的要求 82
3.6.5高速铣削对CAM和编程工艺的要求 82
3.7 UG电极加工 84
3.7.1电极基础 84
3.7.2电极拆分工艺流程 87
3.7.3电极编程加工注意事项 89
3.8模具前后模编程注意事项 90
3.8.1前模（定模）编程注意事项 90
3.8.2后模（动模）编程注意事项 91
3.9模具加工过程中的常见问题 91
3.9.1“撞刀”现象 91
3.9.2“弹刀”现象 93
3.9.3“过切”现象 93
3.9.4“漏加工”现象 93
3.9.5“多余加工”现象 94
3.9.6“空刀过多”现象 95
3.9.7残料的计算 95
第4章UG表面铣 97
4.1表面铣概述 97
4.1.1表面铣操作 97
4.1.2表面铣的优点 99
4.1.3表面铣操作步骤 99
4.2创建表面铣几何体和刀具 99
4.2.1几何体 100
4.2.2刀具 102
4.2.3刀轴 102
4.3表面铣的刀轨设置 103
4.3.1方法 103
4.3.2切削模式 104
4.3.3步距 112
4.3.4切削参数 114
4.3.5非切削移动 121
4.3.6进给和速度 126
4.4机床控制 127
4.5刀路的产生与模拟 127
4.5.1生成与重播 127
4.5.2确认 128
4.5.3列表 132
4.6表面铣编程实例一 132
4.6.1加工工艺分析 132
4.6.2粗加工区域面 133
4.6.3半精加工槽侧面区域 137
4.6.4半精加工槽底面区域 139
4.6.5精加工槽侧面区域 140
4.6.6精加工槽底面区域 141
4.6.7刀路模拟 142
4.7表面铣编程实例二 142
4.7.1加工工艺分析 143
4.7.2半精加工中间深腔 143
4.7.3半精加工其余槽 145
4.7.4精加工所有槽特征的底面 146
第5章UG平面铣 148
5.1平面铣概述 148
5.1.1平面铣削种类 148
5.1.2平面铣与表面铣的区别 149
5.2平铣的参数设置 150
5.2.1创建几何体 150
5.2.2切削层 157
5.3 NC助理 159
5.4 平 面铣编程实例 160
5.4.1加工环境初始化 161
5.4.2加工模型分析 161
5.4.3创建平面铣操作 163
5.4.4刀路模拟 169
5.5 平面铣编程实例 169
5.5.1加工环境初始化 170
5.5.2创建平面铣操作 170
第6章UG型腔铣 175
6.1型腔铣概述 175
6.1.1轮廓铣分类 175
6.1.2型腔铣的操作步骤 176
6.2型腔铣参数设置 177
6.2.1指定几何体 177
6.2.2全局每刀深度 177
6.2.3型腔铣的切削层 177
6.2.4型腔铣的切削参数 179
6.3插铣 182
6.3.1创建插铣操作 183
6.3.2插铣的刀轨设置 183
6.3.3通过插铣进行粗加工 184
6.3.4通过插铣进行精加工 184
6.3.5插铣刀具 186
6.4等高轮廓铣 186
6.4.1等高轮廓铣概述 186
6.4.2创建等高轮廓铣操作 187
6.4.3.等高轮廓铣的刀轨设置 187
6.5型腔铣编程实例 189
6.5.1型腔铣加工准备 189
6.5.2型腔粗铣 193
6.5.3二次开粗 195
6.5.4三次开粗 197
6.6等高轮廓铣编程实例 198
6.6.1等高轮廓半精加工 199
6.6.2等高轮廓精加工 201
第7章 曲面轮廓铣 202
7.1曲面轮廓铣概述 202
7.1.1曲面轮廓铣的铣削原理 202
7.1.2曲面轮廓铣分类 203
7.1.3曲面轮廓铣操作步骤 203
7.1.4曲面轮廓铣术语 203
7.2固定轴曲面轮廓铣的驱动方法 204
7.2.1曲线/点 204
7.2.2螺旋式 205
7.2.3边界 206
7.2.4区域铣削 207
7.2.5表面积（曲面区域） 207
7.2.6刀轨 207
7.2.7径向切削 207
7.2.8流线 208
7.2.9清根 208
7.2.10文本 208
7.3投影矢量 209
7.3.1指定矢量 209
7.3.2刀轴 210
7.3.3远离点 210
7.3.4朝向点 210
7.3.5远离直线 210
7.3.6朝向直线 211
7.3.7垂直于驱动体 211
7.3.8朝向驱动体 211
7.3.9侧刃划线 212
7.3.10投影矢量注意事项 212
7.4固定轴曲面轮廓铣操作 212
7.4.1几何体 213
7.4.2驱动方法 213
7.4.3投影矢量 218
7.5固定轴曲面轮廓铣编程实例 218
7.5.1精铣大曲面区域 219
7.5.2精铣小区域曲面 221
7.5.3精细倒圆角轮廓 222
7.6清根加工 222
7.6.1清根加工的操作步骤 222
7.6.2清根加工类型 223
7.6.3创建单刀路清根操作 223
7.6.4清根驱动方法 224
7.7清根加工编程实例 225
7.7.1型芯轮廓清根加工 226
7.7.2槽轮廓清根加工 227
第8章 钻削加工 229
8.1钻削加工基础 229
8.1.1钻床 229
8.1.2钻削加工 230
8.1.3铰削加工 231
8.1.4镗削加工 231
8.1.5孔加工固定循环指令 232
8.1.6常用孔加工刀具 233
8.2 UG孔加工 235
8.2.1钻削类型 235
8.2.2钻削刀具 236
8.3孔加工公共选项设置 236
8.3.1几何体 236
8.3.2循环类型 238
8.3.3深度偏置 241
8.3.4刀轨设置 241
8.4通孔加工编程实例 242
8.4.1加工环境初始化 243
8.4.2创建刀具 243
8.4.3加工沉头孔 243
8.4.4精镗加工 248
8.5导柱孔加工编程实例 250
8.5.1加工环境初始化 251
8.5.2创建刀具 251
8.5.3打定位孔 251
8.5.4钻削加工盲孔 254
8.5.5钻削加工通孔 256
8.5.6钻削加工导柱孔 257
8.5.7锪沉头孔 260
第9章 高速切削加工 263
9.1高速切削技术简介 263
9.1.1高速铣削的特点 264
9.1.2高速铣削的不足 264
9.1.3高速铣削的应用 264
9.2高速铣削刀具 265
9.2.1刀具材料 265
9.2.2刀具结构 267
9.2.3刀杆结构 268
9.2.4刀具的选择 269
9.3高速切削数控编程 269
9.3.1高速切削对数控编程的具体要求 269
9.3.2粗加工数控编程 271
9.3.3精加工编程 272
9.3.4 UG CAM中的功能 273
9.3.5高速加工的切削策略 274
9.4高速加工编程实例 274
9.4.1替换刀具 275
9.4.2更改刀轨参数 275
第10章 多轴铣加工 277
10.1多轴铣概述 277
10.1.1多轴铣分类 278
10.1.2多轴加工基础 279
10.2可变轴曲面轮廓铣 281
10.2.1几何体 281
10.2.2驱动方法 282
10.2.3投影矢量 282
10.2.4刀轴 283
10.3顺序铣 284
10.3.1选择刀具 285
10.3.2参数设置 285
10.3.3进刀运动 287
10.3.4退刀运动 291
10.4可变轴曲面轮廓铣编程实例 291
10.4.1加工倒圆角面 292
10.4.2加工弧形面 294
10.5顺序铣编程实例 296
10.5.1加工前期准备 296
10.5.2创建顺序铣操作 297
第11章 车削加工 304
11.1数控车削概述 304
11.1.1数控车床 304
11.1.2数控车削系统的基本功能及常用代码 305
11.1.3数控车削加工的主要内容 307
11.1.4车削加工工艺分析 308
11.2车削加工编程基础 310
11.2.1车削加工坐标系 310
11.2.2数控车床切削用量的选择 312
11.2.3车削刀具的种类与特点 315
11.2.4车削刀具的选择 316
11.2.5数控车削加工顺序的确定 317
11.3 UG车削加工 318
11.3.1 UG车削基本概念 318
11.3.2车削加工类型 320
11.3.3车削加工环境 321
11.3.4车削加工步骤 322
11.4车削加工公共选项设置 322
11.4.1几何体 322
11.4.2粗车、镗的切削策略 326
11.4.3精镗（或轮廓加工）的切削策略 326
11.4.4刀轨的一般设置 328
11.4.5切削参数 331
11.4.6非切削移动 336
11.5车削加工编程实例一 339
11.5.1工艺分析 339
11.5.2车加工前期准备 339
11.5.3粗车外圆 342
11.5.4精车外圆 343
11.5.5切槽和切断 345
11.6车削加工编程实例二 347
11.6.1工艺分析 348
11.6.2车加工前期准备 348
11.6.3粗车远端外圆 351
11.6.4粗车近端外圆 353
11.6.5精车远端和近端外圆 354
11.6.6精车内孔 355
11.6.7加工退刀槽 356
第12章 线切割加工 358
12.1数控线切割概述 358
12.1.1数控电火花线切割加工原理 358
12.1.2数控电火花线切割加工特点 359
12.1.3线切割机床的分类与组成 359
12.2数控线切割工艺基础 359
12.2.1模坯准备 360
12.2.2工件的装夹 361
12.2.3工件的调整 362
12.2.4电极丝的选择 362
12.2.5电极丝的调整 363
12.2.6加工路线的选择 364
12.2.7线切割ISO格式编程 364
12.3 UG线切割 366
12.3.1 UG线切割加工分类 366
12.3.2线切割参数设置 367
12.4线切割编程实例 372
12.4.1加工外轮廓 373
12.4.2加工内轮廓 375
第13章UG仿真与后处理 378
13.1机床仿真 378
13.1.1调用机床 379
13.1.2添加几何体 380
13.1.3执行仿真 381
13.2 UG/Post后处理 382
13.2.1 UG/Post后处理简介 382
13.2.2 UG/Post的构成 383
13.2.3 UG/Post的组成元素 383
13.2.4后置处理的两种方式 384
13.3 UG/Post Builder后置处理构造器 385
13.3.1创建后处理器 385
13.3.2注册后处理器 388
13.4 UG后处理实例 388
13.4.1初始设置 388
13.4.2新建后处理器 389
13.4.3后处理 395
第14章 综合加工实例 397
14.1固定座零件加工 397
14.1.1工艺流程分析 397
14.1.2固定座零件粗加工 398
14.1.3固定座零件半精加工 400
14.1.4固定座零件精加工 401
14.1.5后处理输出 405
14.2 5轴叶轮高速加工 406
14.2.1工艺流程分析 406
14.2.2叶轮粗加工 407
14.2.3叶轮半精加工 409
14.2.4叶轮精加工 410
14.2.5后处理输出 417