第1章 丰田生产方式的特征及运营方法 1
1.1 传统生产方式的特征 1
1.2 丰田生产方式的基础 3
1.3 丰田生产方式的体系 5
1.4 丰田生产方式的特征 7
1.5 丰田生产方式的运营方法 16
第2章 以正确顺序整体导入丰田生产方式 19
2.1 学习、准备 19
2.2 整体导入丰田生产方式的正确顺序 20
2.3 丰田生产方式导入案例 25
第3章 机械设备和工序连续流动化布局、改革换模换线作业 32
3.1 机械设备和工序连续流动化布局 32
3.2 改革换模换线作业 39
3.3 提高设备可动率的全面生产性维护 51
第4章 改革组织内物流和外部相关方之间的物流 54
4.1 丰田生产方式物流的必要条件 54
4.2 改革组织内物流 55
4.3 改革组织和外部相关方之间的物流 58
4.4 搬运和物流效率化 62
第5章 推进自働化——人工智能化 64
5.1 工序制造品质和省人化 64
5.2 自働化的推进方法 65
5.3 机械加工生产线的自动化 66
5.4 组装生产线的自働化 68
第6章 实施平均化生产 72
6.1 平均化的思考方法 72
6.2 平均化的效果和注意事项 73
6.3 平均化的技术 74
6.4 平均化生产的保证方法 82
6.5 丰田通过“完美的平均化＋看板”进行生产管理的启示 84
6.6 发生产指示的诀窍 87
第7章 创建标准作业 92
7.1 创建标准作业的条件 92
7.2 创建标准作业的步骤 93
7.3 三种类型标准作业的创建指南 96
7.4 改革作业及设备布局为标准作业创造条件 96
7.5 创建有节奏和能够连续伸缩作业区域的作业 101
7.6 标准作业的维持管理 104
第8章 实现生产的弹性人员配置 106
8.1 弹性人员配置的思考方法 106
8.2 实现弹性人员配置的技术手段 106
8.3 如何在生产线弹性地配置人员 108
8.4 弹性人员配置下的生产管理和现场管理 109
第9章 非制造业导入丰田生产方式的关注点 111
9.1 非制造业的浪费是什么 111
9.2 非制造业的特点 112
9.3 非制造业丰田生产方式的构想图 112
9.4 非制造业相关行业导入的关注点举例 113
第10章 深化组织内部改革，转换经营机制 131
10.1 要把员工当人不要当作齿轮 131
10.2 给员工以能够长期工作的安全感 131
10.3 管理层的角色变化 132
10.4 寻求整个组织体制的改革 133
10.5 品质管理 135
10.6 创造持续改善的文化氛围 137
10.7 制定相应的经济政策和有效的激励机制 138
第11章 丰田生产方式导入的成效 139
11.1 成本的降低 139
11.2 库存的消减 140
11.3 经营收支的改善 141
11.4 品质的改善 142
第12章 丰田生产方式运营工具和技术的指南 143
12.1 绩效评价指标 145
12.2 5S活动 146
12.3 团队工作法（team work） 150
12.4 价值流图分析（Value Stream Mapping） 154
12.5 价值工程（Value Engineering） 157
12.6 价值分析（Value Analysis） 158
12.7 并行工程（Concurrent Engineering） 158
12.8 价值流管理 159
12.9 全面品质管理（Total Quality Management） 161
12.10 P-Q分析 164
12.11 工艺流程分析 166
12.12 流动线路图分析 167
12.13 约束理论（Theory of Constmints） 168
12.14 单元布局（Cell Layout） 169
12.15 换模换线 169
12.16 物的手边放置 169
12.17 易损工装管理 170
12.18 全面生产性维护（Total Productive Maintenance） 171
12.19 自働化——人工智能化 173
12.20 防错 173
12.21 ANDON系统 174
12.22 零不良 177
12.23 源流管理 177
12.24 节拍（Takt） 178
12.25 作业周期时间（cycle time） 179
12.26 定量单位生产搬运所需周期时间（Pitch） 179
12.27 小批量生产 180
12.28 平均化生产 181
12.29 作业平衡（Line Balancing） 181
12.30 一个连续流动生产（one piece flow production） 182
12.31 JIT（准时化）生产 183
12.32 缓冲和安全库存 185
12.33 看板 185
12.34 定时领取 186
12.35 豉豆虫 187
12.36 系列 188
12.37 多能工 189
12.38 标准作业 190
12.39 可视化管理 190
12.40 解决问题的方法 191
12.41 改善 192
12.42 小集团活动（QC Cycle） 193
12.43 成本降低活动 195