第1章 概述 1
1.1金属表面着色技术 1
1.2钢铁材料表面着色技术 2
1.3有色金属着色技术 4
1.3.1有色金属着色技术概述 4
1.3.2有色金属着色技术分类 5
第2章 不锈钢着色 8
2.1不锈钢着色的预处理 9
2.1.1概述 9
2.1.2不锈钢制件预处理的方法 11
2.2不锈钢着黑色 14
2.2.1不锈钢着黑色的方法分类 14
2.2.2对发黑零件的要求 16
2.2.3化学着黑色膜层的物理与化学性能 16
2.2.4不锈钢化学着黑色 17
2.2.5不锈钢电解着黑色 23
2.3不锈钢着彩色 31
2.3.1概述 31
2.3.2彩色不锈钢显色原理 33
2.3.3彩色不锈钢的性能 34
2.3.4化学处理法着彩色 35
2.3.5不锈钢电化学着彩色 40
2.3.6固膜处理和封闭处理 44
2.4不锈钢化学着色的研究进展及发展前景 46
2.4.1国外化学着色法的研究及应用 46
2.4.2国内化学着色法的研究与应用 47
2.4.3彩色不锈钢的应用 49
第3章 镀锌层着色技术 52
3.1概述 52
3.2预处理工艺 53
3.3镀锌层铬酸盐法着色 56
3.3.1概述 56
3.3.2原理 58
3.3.3低铬一次性蓝白色钝化 69
3.3.4超低铬蓝白色钝化 86
3.3.5低铬银白色钝化 92
3.3.6金黄色钝化 95
3.3.7低铬金黄色钝化 98
3.3.8高铬彩色钝化 100
3.3.9低铬彩色钝化 103
3.3.10超低铬彩色钝化 137
3.3.11军绿色钝化 146
3.3.12黑色钝化 158
3.3.13增强镀锌层铬酸盐钝化膜耐蚀性的措施 194
3.3.14镀锌钝化膜的保护层 198
3.4镀锌层的无铬钝化 200
3.4.1概述 200
3.4.2有机化合物对镀锌层的钝化处理 200
3.4.3锌层表面的磷化处理 201
3.4.4钛盐钝化 202
3.4.5钼酸盐和钨酸盐钝化 209
3.4.6稀土钝化处理 210
3.4.7镀锌层硅酸盐处理 210
3.5镀锌层其他着色方法 213
3.5.1铬酸盐着色 213
3.5.2硫化物着色法 214
3.5.3置换着色法 214
3.6低铬钝化液的维护与再生 216
3.6.1钝化液维护的必要性 216
3.6.2钝化液维护的规律 217
3.6.3离子交换法 218
3.7镀锌层染色 222
3.7.1概述 222
3.7.2染色机理 223
3.7.3镀锌层染色工艺流程及其工艺规范 225
3.7.4镀液的选择 225
3.7.5镀层的化学处理 226
3.7.6染色 227
3.8镀锌层钝化膜的检验和选择 231
3.8.1镀锌钝化膜层的检验 231
3.8.2镀锌层钝化膜的选择 238
第4章 铁、铬着色技术 240
4.1铁的着色处理 240
4.1.1铁的性质与用途 240
4.1.2钢铁的着色处理 240
4.2铬的着色处理 245
4.2.1铬的性质与用途 245
4.2.2铬的着色处理 246
第5章 铝及铝合金着色技术 249
5.1概述 249
5.1.1铝及铝合金的性质及应用 249
5.1.2铝及铝合金着色技术 251
5.2预处理 255
5.2.1机械法预处理 255
5.2.2化学、电化学预处理 255
5.2.3预处理的工序和控制 271
5.3阳极氧化处理 271
5.3.1阳极氧化膜的性质 271
5.3.2阳极氧化的基本机理 285
5.3.3铝的阳极氧化工艺 296
5.4铝的着色处理 321
5.4.1自然发色法 321
5.4.2电解着色法 329
5.4.3染色法 371
5.4.4三种着色法的比较 381
5.4.5其他几种铝的着色处理方法 383
5.5封孔处理 402
5.5.1水合封孔 403
5.5.2有机涂层封孔 407
5.5.3电泳涂装 408
5.5.4水溶性浸渍涂装 413
5.5.5静电涂装 414
5.5.6 TFS涂装 416
5.5.7铝合金阳极氧化膜热封孔起粉现象的消除 420
5.6铝及铝合金着色技术展望 422
第6章 铜及铜合金着色 424
6.1铜和铜合金的性质和应用 424
6.1.1铜的性质 424
6.1.2铜合金的分类 425
6.1.3铜和铜合金的应用 425
6.2铜和铜合金的着色工艺 426
6.2.1研究背景 426
6.2.2铜和铜合金着色技术的发展现状 427
6.2.3铜和铜合金着色工艺 435
第7章 表面仿金工艺 449
7.1概述 449
7.2电镀仿金工艺 450
7.2.1氰化物电镀仿金镀层 450
7.2.2焦磷酸盐电镀仿金镀层 455
7.2.3 HEDP电镀仿金镀层 458
7.2.4电镀仿金镀层工艺注意事项 460
7.2.5后处理 460
7.3铝氧化仿金工艺 461
7.4仿金涂料 463
7.4.1自制仿金涂料 463
7.4.2仿金镀工艺 464
7.5干法电镀工艺 465
7.5.1真空蒸镀 466
7.5.2阴极溅射 467
7.5.3离子镀 468
第8章 其他有色金属的着色技术 470
8.1钛的着色处理 470
8.1.1钛的性质与用途 470
8.1.2钛的着色处理 470
8.2镉的着色处理 471
8.2.1镉的性质与用途 471
8.2.2镉的着色处理 472
8.2.3镀镉染色 473
8.3锡的着色处理 475
8.3.1锡的性质与用途 475
8.3.2锡的着色处理 475
8.4银的着色处理 476
8.4.1银的性质与用途 476
8.4.2银的着色处理 477
8.5镍的着色处理 477
8.5.1镍的性质与用途 477
8.5.2镍与镍合金的着色 478
8.5.3荧光镀镍 481
8.6金的着色处理 483
8.6.1金的性质与用途 483
8.6.2金的着色处理 484
8.7钴的着色处理 485
8.7.1钴的性质与用途 485
8.7.2钴的着色处理 485
8.8铍的着色处理 486
8.8.1铍的性质与用途 486
8.8.2铍的着色处理 486
8.9镁合金的着色处理 487
8.9.1镁合金的阳极氧化 487
8.9.2镁合金的着色技术 492
9.1预处理污水的处理和利用 494
9.1.1含油废水的处理和利用 494
9.1.2酸碱污水的处理和利用 496
9.2锌层钝化含铬废水的处理 499
9.2.1概述 499
9.2.2离子交换法处理含铬废水 505
9.2.3电解法处理含铬废水 508
9.2.4铸铁屑·活性炭法处理含铬废水 511
9.2.5间歇式逆流漂洗与化学还原组合法 512
9.2.6气浮法治理技术 514
9.2.7活性炭处理含铬废水 519
9.2.8利用含Fe2+的酸性废水治理含铬废水 523
9.2.9铁屑法处理含铬废水 525
9.2.10焦炭·铁屑法处理含铬废水 529
9.2.11钛涂钌-铜网电解处理含铬废水 531
9.2.12其他方法 535
9.2.13国内外含铬废水处理的研究进展 537
9.3含铬废水处理展望 543
9.3.1从“终端治理”向源头削减及全过程控制转变 544
9.3.2发展闭路循环 544
9.3.3从浓度控制向污染物排放总量控制转变 544
9.3.4从单元处理技术向多元组合处理技术转变 545
9.3.5加强管理 545
9.3.6从手工操作向自动化控制转变 545
参考文献 547