第一部份 工厂改善的原点取向 1
第一章 生产机能的架构 3
第二章 制程的改善 7
2.1 制程的内涵 7
2.2 加工的改善 10
2.3 检验的改善 16
2.3.1 鉴别检验与资讯检验 16
2.3.2 发现不良的检验与预防不良的检验 17
2.3.3 抽样检验与全数检验 19
2.3.4 预防不良品的检验方式 20
2.3.5 防呆方式 23
2.3.6 品质管制与管制图法 27
2.4 搬运的改善 30
2.5 停滞的改善 31
2.5.1 制程等待的改善 31
2.5.2 批量等待的改善 40
2.5.3 交货期间（D）与生产期间（P） 42
第三章 作业的改善 47
3.1 作业的内容 47
3.2 准备、收拾作业（换模）的改善 48
3.2.1 对十分钟内换模法的接触 48
3.2.2 十分钟内换模法的8项技术 55
3.2.3 十分钟内换模法的技术阶段 61
3.2.4 十分钟内换模法的思维性阶段 61
3.2.5 发展一触式换模法 62
3.3 主作业的改善 63
3.3.1 主体作业的改善 63
3.3.2 附带作业的改善 63
3.3.3 人机分离 63
3.4 宽放的改善 64
3.4.1 改善非人的宽放 65
3.4.2 改善人的宽放 65
3.5 发展准自动化 65
第四章 发展无库存生产 69
4.1 库存发生 69
4.2 必要的库存 69
4.2.1 制程面的库存 69
4.2.2 作业面的库存 70
第二部份 从工业工程观点探讨丰田生产系统 71
第五章 理解丰田生产系统 73
5.1 丰田生产系统与看板方式 74
5.2 基本的构想 75
5.2.1 何谓过渡生产的浪费 76
5.2.2 何谓刚好及时 77
5.2.3 人机分机 77
5.2.4 机器操动率降低也无妨吗？ 80
5.2.5 割除盲肠 83
5.3 生产管制的基本想法 85
5.3.1 非成本主义 85
5.3.2 彻底消除浪费 87
5.3.3 大量生产与大批量生产 96
5.3.4 接受订单生产的取向 98
5.3.5 福特系统与丰田系统 107
第六章 丰田生产系统的结构 113
6.1 制程的改善 113
6.1.1 排程控制与刚好及时 114
（A）如何装作生产计划 114
（B）排程控制与无库存 115
（C）采用十分钟内换模法 126
（D）产能的弹性 135
（F）消除不良品 138
（F）消除故障 141
6.1.2 余力控制与平准化 142
（A）何谓平准化 143
（B）余力的平均化 143
（C）分割生产与混合生产 146
（D）平准化与无库存 154
（E）平准化生产的探讨 154
6.1.3 并行作业方式 156
6.1.4 制程改善的结论 158
6.2 作业的改善 161
6.2.1 作业的内容 161
6.2.2 何谓标准作业 163
6.2.3 从人到机器的变迁 174
6.2.4 工时的缩减 175
6.3 生产机能的架构与丰田生产系统 187
第七章 从工业工程的观点看丰田生产系统的结构 191
第八章 发展看板方式 197
8.1 对看板方式的 197
8.2 订购点法与生产系统的发展 198
8.2.1 订购点与库存的关系 199
8.2.2 消费量变化的影响 203
8.3 超级市场与看板方式 206
8.4 看板与看板方式 207
8.4.1 看板的机能 208
8.4.2 看板的张数 218
8.4.3 如何循环使用看板 220
8.4.4 看板方式的调整机能 224
8.5 看板方式的改变机能 226
8.6 生产指示的决定与运用 228
8.6.1 生产指示的方法 228
8.6.2 生产指示实例 229
8.6.3 跳跃式的看板回收方式 235
8.7 看板方式的总结 235
第九章 与丰田生产系统相关的问题 237
9.1 关于丰田生产系统的说明 237
9.1.1 消除七大浪费 237
9.1.2 看板的规则 241
9.2 对协力工厂的发展 243
9.3 丰田生产系统与物料需求规划系统 244
9.4 物料需求规划系统概要 245
9.4.1 材料资料库 246
9.4.2 总生产时程 252
9.4.3 物料需求规划系统的执行 254
9.4.4 日本横河惠浦公司的物料规划实施经过 256
9.4.5 电算机处理时间 263
9.4.6 我国物料需求规划系统的利用与展望 264
第十章 丰田生产系统今后的发展课题 275
10.1 发展至刚好及时 275
10.2 由十分钟内换模法进而为一触式换模法 276
10.2.1 自动交换方式 276
10.2.2 免触式换模 277
10.3 展开整合的一贯流程作业方式 278
10.4 扩大并展开混合生产 279
10.5 看板方式的发展 280
10.6 彻底降低工时 280
10.7 发展多机操作作业 281
10.8 灭绝故障与不良 282
10.9 改善产能的弹性 282
11.10 包括协力工厂群的整体发展 283
第十一章 丰田生产系统的引进与展开 285
11.1 制造彻底消除浪费的气氛 285
11.2 改善生产系统 287
11.2.1 采用缓冲库存方式 287
11.2.2 展开十分钟内换模法 288
11.2.3 显著缩短生产期间 289
11.2.4 展开整合一贯流程作业化 291
11.2.5 展开分割生产方式 292
11.2.6 展开混合生产方式 292
11.2.7 展开多机操作方式 293
11.2.8 展开准自动化 295
11.2.9 向 不良＝0 挑战 295
11.3 展开看板方式 296
11.4 丰田生产系统与看板方式的引进计划 297
11.5 引进与展开的总结 299
第十二章 丰田生产系统的摘要与跋记 301
12.1 丰田生产系统摘要 301
12.2 丰田生产系统总结论 304
12.3 丰田生产系统跋记 305
第三部份 由丰田生产系统衍生的优秀系统 313
第十三章 以真正效率化经营为目标的日立MST生产系统 315
13.1 引进MST的背景 316
13.1.1 富于弹性的生产体制 317
13.1.2 从前的合理化活动与MST 318
13.1.3 日立公司的生产形态 318
13.2 日立MST生产系统概要 319
13.2.1 科技整合化 320
13.2.2 MST的管理指标 322
13.2.3 MST的生产管理方式 322
13.2.4 MST的推行体制 326
13.3 MST的特征 326
13.4 MST压缩库存的方法 328
13.5 MST的目视管理方法 330
13.6 由MST强化体制 331
第十四章 日产车公司的APM生产系统展开程序 337
14.1 目标的明确化 338
14.2 建立组织 339
14.3 决定对象范围 341
14.4 APM系统计划 342
14.5 制定APM手册 345
14.6 实施与评估 346
第十五章 APM在生产上的运用 351
15.1 生产指示APM概要 351
15.1.1 零件与资讯的流程 351
15.1.2 AP的机能 353
15.1.3 库存机能 353
15.2 构成生产指示APM系统的工具 353
15.2.1 AP 353
15.2.2 AP存放器 356
15.2.3 存放格板 356
15.2.4 补给AP存放格板 357
15.2.5 AP发行管理表 358
15.3 生产指示APM的运用系统 359
15.3.1 资讯系统 359
15.3.2 平时规则 359
15.3.3 异常时的规则 361
15.3.4 例外时的规则 365
15.4 AP的管理 367
15.4.1 AP的发行管理 368
15.4.2 AP的张数管理 368
15.5 展开所需条件 371
15.5.1 确保位置与掌握库存量 372
15.5.2 提高基本计划的精确度 372
15.5.3 严守规则 372
15.6 APM与其他系统的关系 372
15.6.1 进度管理 372
15.6.2 实绩管理 373
15.6.3 库存管理 373
15.6.4 人员配备的管理 373
15.6.5 设备操动管理 373
15.6.6 品质管理 374
15.7 AP LOOP的构想 374
15.8 采LOT AP方式的APM 376
15.8.1 何谓LOT AP？ 376
15.8.2 LOT AP的存放格板 377
15.8.3 LOT AP的运用系统 378
15.8.4 LOT AP展开所需条件 380
第十六章 APM在交货与补给上的运用 381
16.1 外包件交货APM概要 381
16.1.1 零件与资讯的流程 383
16.1.2 库存机能 384
16.2 构成外包件交货APM系统的工具 385
16.2.1 AP 385
16.2.2 验收POST 386
16.2.3 交货管理表 386
16.2.4 补给指示存放格板 387
16.2.5 AP POST 387
16.2.6 AP发行管理表 387
16.3 交货APM的运用系统 388
16.3.1 交货诸要素 390
16.3.2 平时规则 391
16.3.3 异常时的规则 393
16.4 AP的管理 396
16.4.1 AP张数的决定 396
16.4.2 每月最大用量的决定 398
16.4.3 AP的发行管理 398
16.4.4 AP的盘存 398
16.5 例外系统的运用 399
16.5.1 Mode Change 399
16.5.2 设计变更 399
16.5.3 一物多包的处理 401
16.5.4 APM的停用 402
16.6 检视系统 403
16.6.1 材料查核 403
16.6.2 零件表精确度的查核 404
16.7 展开所需条件 404
16.7.1 缩短验收的时间 404
16.7.2 掌握库存量 405
16.7.3 严守规则 405
16.7.4 彻底管理容器 405
第十七章 掌握库存资讯的日产CHIP管理方式 407
17.1 何谓库存的掌握 407
17.2 掌握库存的方法 407
17.3 CHIP管理概要 408
17.3.1 CHIP管理的定义 408
17.3.2 CHIP管理的目的 409
17.3.3 CHIP管理的前提条件 409
17.3.4 CHIP管理的运用 409
17.3.5 CHIP的机能 410
17.3.6 CHIP位置表示板 411
17.3.7 库存管理板 411
17.4 CHIP管理的展开步骤 413
17.5 CHIP管理的展开程序 414
17.5.1 库存机能的明确化 414
17.5.2 算出库存量 414
17.5.3 决定管理方式 414
17.5.4 决定堆置高层数及堆置宽层数 416
17.5.5 算出Space 417
17.5.6 决定Location 417
17.5.7 展开CHIP管理 421
17.6 我国裕隆汽车公司三义厂生产流程图 422
第四部份 有关生产管理的其他工业工程课题 427
第十八章 经营管理的基础 429
18.1 企业的目标 430
18.1.1 企业需要具有继续经营的目标 430
18.1.2 管理人员为发挥潜力应有的作法 430
18.1.3 管理人员应有的现代经营观念 431
18.1.4 管理人员的行为基准 432
18.2 管理思想发展概要 432
18.2.1 科学管理以前的时代 433
18.2.2 管理科学的时代 433
18.2.3 人际关系理论 434
18.2.4 行为科学的展开 435
18.3 科学管理时代 436
18.3.1 泰勒的科学管理法 436
18.3.2 费尧的管理论 440
18.3.3 韦伯的官僚制理论 444
18.4 人隔关系论的时代 445
18.4.1 梅约的人际关系论 445
18.5 行为科学的时代 449
18.5.1 马斯洛的人类需求层次论 449
18.5.2 麦格雷哥的X理论与Y理论 450
18.5.3 阿吉利斯的个性论 452
18.5.4 赫玆伯格的激励卫生论 454
18.5.5 巴纳德的协力体系论 457
18.6 组织的原则 458
18.6.1 组织的现代管理原则 459
18.6.2 责任与权限 460
18.7 计划实施考核的新管理 462
18.7.1 计划实施考核的循环 462
18.7.2 企业经营活动中新的计划实施考核 463
18.8 沟通 464
18.8.1 组织沟通 466
18.8.2 沟通的构造 467
18.8.3 沟通的改善 467
18.8.4 积极的倾听 468
18.9 人才发掘 468
18.9.1 能力培养与人格塑造 469
18.9.2 教育、环境、自我启发的三位一体 470
18.9.3 个别指导 471
18.10 领导统御 471
18.10.1 知性论 471
18.10.2 类型论 472
18.10.3 参与式的领导统御 474
18.10.4 状况论的领导统御 475
18.10.5 跃动式管理的领导统御 477
18.11 集体讨论题 477
第一单元 经营管理 477
第二单元 组织 481
第三单元 了解人性 484
第四单元 新的计划实施考核 486
第五单元 发掘人才 489
18.12 个案讨论 493
〔个案1〕王课长的案例 493
〔个案2〕沙漠求生记 494
〔个案3〕王课长的案例 496
〔个案4〕太阳瓦斯公司 498
18.13 领导能力的自我诊断 503
（一）管理型态的自我检讨 503
（二）人际交流分析 506
（三）自我评价表 508
（四）启发性的自我诊断 509
18.14 讨论题参考答案 512
18.15 领导能力自我诊断评分法 513
第十九章 工厂布置实务 517
19.1 工厂布置的定义 517
19.2 工厂布置的重要性 518
19.3 工厂布置问题的范围 519
19.4 工厂布置的目标 519
19.5 工厂布置的形式与方法 523
19.5.1 何时需要工厂布置 523
19.5.2 布置工程师具备的资格与特性 526
19.5.3 工程现场布置形式 526
19.6 工厂布置实施的阶段 528
19.7 工厂布置的基本步骤 529
19.7.1 零件分解图 529
19.7.2 装配图 530
19.7.3 零件表 531
19.7.4 作业程序表 532
19.7.5 生产规划单 533
19.7.6 理论所需机器数量表 534
19.7.7 布置计划图 535
19.7.8 生产空间需量表 536
19.7.9 多项产品程序表 537
19.7.10 流路程序图 538
19.7.11 流程图 539
19.7.12 从至图 540
19.7.13 作业相关图 542
19.7.14 作业相关总图工作表 544
19.7.15 作业相关线图 545
19.7.16 具体布置图 546
19.8 布置计划的评价 547
19.8.1 优缺点比较表 547
19.8.2 点数法 547
19.8.3 成本分析法 548
19.8.4 经济比较法 549
19.9 改善布置的检核重点 550
19.10 改善布置的实例 553
第二十章 工厂布置基准手册 557
20.1 适用范围 557
20.2 用语定义 557
20.3 布置计划 558
20.3.1 布置计划的建立 558
20.3.2 布置计划总汇 559
20.3.3 其他 560
20.4 绘制布置图的方法 560
20.4.1 一般 560
20.4.2 表示法 562
20.4.3 其他 566
20.5 工厂布置基准 566
20.5.1 全体布置 566
20.5.2 建屋 568
20.6 设置配置基准 570
20.6.1 通路 570
20.6.2 职场的布置 571
20.6.3 机器的布置 571
20.6.4 搬运及保管 572
20.6.5 工场的更衣室、盥洗室及厕所 573
20.6.6 工场办公室 574
20.7 附属设备 574
20.7.1 配电 574
20.7.2 配管 575
20.7.3 照明 576
20.7.4 工场色彩 576
20.7.5 换气及冷暖气 580
20.7.6 防音及防震 580
20.7.7 给排水 581
20.7.8 安全 581
20.7.9 危险物处理及防火 582
20.8 个案讨论 583
〔个案1〕中原塑胶公司生产扩建计划 583
〔个案2〕祚士纺织公司工厂扩充问题 584
〔个案3〕颂舜机械厂布置厂房的设计 587
〔个案4〕冠辉百货店的营业方针与布置问题 588
〔个案5〕压造工厂设计 590
第廿一章 物料储存的合理化与自动化 593
21.1 物料储运的基本概念 593
21.2 改善搬运的目的 594
21.3 搬运分析 594
21.3.1 搬运路径分析 594
21.3.2 搬运程序分析 596
21.3.3 搬运活性分析 601
21.3.4 落空搬运分析 603
21.3.5 通道抗阻分析 604
21.3.6 搬运操动分析 604
21.4 搬运改善 606
21.4.1 改善搬运的着眼点 606
21.4.2 对改善搬运的具体提示 607
21.4.3 对改善搬运效果的具体评价 610
21.5 搬运的自动化及机器 610
21.5.1 物料搬运机具基本分类 616
21.5.2 自动搬运机器 617
21.5.3 搬运机具的选择 619
21.5.4 辅助搬运用具托板的特性 621
21.6 仓储保管的自动化及机器 622
21.6.1 保管机器分类 623
21.6.2 保管机器的控制 628
21.7 物料储运的综合控制 630
21.8 我国工厂布置及物料搬运改善案例 630
21.8.1 泰元钢业股份有限公司 630
21.8.2 新友华工业股份有限公司 636
21.8.3 绵益纺织股份有限公司 641
21.8.4 五和仪器厂股份有限公司 648
21.8.5 金兆兴工业股份有限公司 654
第廿二章 工业机器人的开发 659
22.1 机器人的现状 660
22.1.1 对象范围 661
22.1.2 提高机能 671
22.1.3 系统化 673
22.1.4 安全 676
22.2 要素技术 676
22.2.1 机构部分与伺服 677
22.2.2控制部分 678
22.2.3 软体与语言 679
22.3 感测器 680
22.4 将来展望 681
22.5 日立多功能加工机器人系统设计 683
22.6 日立涂装机器人系统设计 695
22.7 ITRI-U型工业机器人 705
第廿三章 弹性制造系统的设计与评估 707
23.1 FMS的一般设计程序及问题点 707
23.1.1 FMS的资料档 709
23.1.2 目前FMS设计方法上的问题点 709
23.1.3 FMS的综合软体机能 710
23.2 FMS系统的构成形态 715
23.2.1 一般的系统构成 715
23.2.2 将FMS依搬运模式所做的分类 715
23.2.3 FMC的分类 719
23.2.4 系统构成的现状 724
23.3 FMS Simulator 724
23.4 FMS技术开发课题 731
23.5 射出成形工厂的FMS 735
23.5.1 射出成形的FMS 735
23.5.2 FMS的实施步骤 735
23.5.3 成形加工中心 737
第廿四章 工业工程与生产力 745
24.1 何谓工业工程 745
24.2 工业工程处理问题的架构 746
24.3 生产力的设计与执行系统 749
24.4 以工厂层次衡量生产力 753
24.5 日本企业提高生产力的作法 756
24.6 日本与其他各国劳动生产力的比较 765
24.7 日本的生产力提高及其活力 766
24.8 日本式经营管理的利弊 767
24.9 日本的技术革新与员工教育 770
24.10 日本的技术合作与研究发展 778
第廿五章 研究发展机构的设计与评估 781
25.1 研究发展的目标 781
25.1.1 一般的企业目标——生存成长 781
25.1.2 由企业机能看研究发展的地位 784
25.1.3 由国家工业化的过程看研究发展部门（或机构）所扮演的地位角色 785
25.1.4 研究发展部门的目标或范围 787
25.1.5 企业界于（A）产品或制程之研究发展（B）设备系统之研究发展（C）经济管理之改进 787
25.1.6 有效运用研究机构内的有限资源 792
25.1.7 研究发展单位的企业机能目标 793
25.2 研究发展的不同组织系统 795
25.2.1 功能式组织 795
25.2.2 产品式组织 796
25.2.3 专案式组织 797
25.2.4 矩阵组织 799
25.3 研究计划的评估系统 803
25.3.1 研究发展活动的整体评估 804
25.3.2 评估进行中的ROD计划检核表 804
25.3.3 研究机构选择研究方案的评估系统 805
25.3.4 企业体研究发展计划评估系统 807
25.3.5 研究计划过程与成果评估记录表 814
25.3.6 经济部计划评审标准 819
附录 823
（A）技术移转作业规范 825
（B）中华民国技术合作条例 831