第一篇 工程训练基础 3
第1章 工程材料基础 3
1.1 工程材料概述 3
1.2 金属材料 4
1.3 硬度 7
1.3.1 布氏硬度 8
1.3.2 洛氏硬度 9
1.3.3 维氏硬度 11
1.4 非金属材料 12
1.4.1 非金属材料的分类 12
1.4.2 高分子材料 12
1.4.3 陶瓷材料 14
1.5 复合材料 14
第二篇 热加工训练 17
第2章 铸造 17
2.1 铸造概述 17
2.2 造型与造芯 18
2.2.1 铸型的组成 18
2.2.2 造型（芯）材料 19
2.2.3 型（芯）砂的性能要求 20
2.2.4 型（芯）砂的制备 21
2.2.5 模样与芯盒 22
2.2.6 造型 22
2.2.7 造芯 28
2.2.8 浇注系统 29
2.2.9 冒口与冷铁 31
2.3 合金的熔炼与浇注 32
2.3.1 铸造合金种类 32
2.3.2 铸铁的熔炼 32
2.3.3 浇注工艺 35
2.4 铸件的落砂、清理及缺陷分析 36
2.4.1 落砂 36
2.4.2 清理 36
2.4.3 铸件缺陷分析 36
2.5 特种铸造 38
2.5.1 金属型铸造 38
2.5.2 熔模铸造 39
2.5.3 压力铸造 40
2.5.4 离心铸造 40
第3章 锻压 42
3.1 锻压概述 42
3.1.1 锻造 42
3.1.2 锻造分类 42
3.1.3 冲压 42
3.2 金属材料锻前加热 43
3.2.1 金属坯料加热方法 43
3.2.2 实习用锻造加热设备 44
3.3 钢的锻前加热 45
3.3.1 装料炉温 46
3.3.2 加热速度 46
3.3.3 均热保温 46
3.4 自由锻造 47
3.4.1 自由锻基本工艺及分析 47
3.4.2 自由锻常见的缺陷及其产生的原因 50
3.4.3 典型锻件自由锻工艺过程举例 50
3.5 胎模锻造 51
3.5.1 胎模锻 51
3.5.2 法兰盘胎模锻锻造工艺过程 53
3.6 板料冲压 53
3.6.1 冲床 53
3.6.2 板料冲压的基本工序 54
3.6.3 冲模模具 56
第4章 焊接 58
4.1 电弧焊 58
4.1.1 电弧焊的原理 58
4.1.2 焊接设备 59
4.1.3 焊条 60
4.1.4 电弧焊的焊接过程 62
4.1.5 电弧焊工艺参数的选择 63
4.2 气焊与气割 65
4.2.1 气焊 65
4.2.2 气割 68
4.2.3 气焊与气割的安全特点 69
4.3 常见焊接缺陷及其检验方法 69
4.3.1 焊接检验 69
4.3.2 常见的焊接缺陷 70
4.3.3 常用无损检测方法 71
4.4 其他焊接技术 75
4.4.1 电子束焊接技术 75
4.4.2 激光焊接技术 76
4.4.3 等离子弧焊技术 77
第5章 金属热处理 79
5.1 钢的热处理 79
5.1.1 钢的热处理概述 79
5.1.2 钢在加热时的转变 80
5.1.3 钢在冷却时的转变 81
5.2 钢的普通热处理 83
5.2.1 钢的退火和正火 83
5.2.2 钢的淬火和回火 85
5.2.3 钢的表面热处理 88
5.2.4 其他热处理 90
5.3 常用的热处理设备 91
5.3.1 加热设备 91
5.3.2 冷却设备 92
5.3.3 控温仪表 92
5.4 热处理常见缺陷 93
5.4.1 过热和过烧 93
5.4.2 氧化和脱碳 93
5.4.3 变形和开裂 94
5.4.4 软点和硬度不足 94
第三篇 传统切削加工训练 97
第6章 金属切削加工基础 97
6.1 切削加工的基本概念 97
6.1.1 切削运动 97
6.1.2 切削加工过程中的工件表面 98
6.1.3 切削用量及选用 98
6.1.4 基准 99
6.2 刀具 100
6.2.1 刀具材料 100
6.2.2 刀具结构 102
6.2.3 刀具的刃磨 104
6.3 金属切削加工质量 105
6.3.1 加工精度 105
6.3.2 表面粗糙度 106
6.4 常用量具 106
6.4.1 游标卡尺 106
6.4.2 千分尺 108
6.4.3 百分表（千分表） 109
6.4.4 量规 111
6.4.5 万能角度尺 111
6.4.6 直角尺 112
第7章 普通车削加工 113
7.1 车削加工概述 113
7.1.1 车削加工工艺过程 113
7.1.2 切削液的选择 114
7.2 车床介绍 115
7.2.1 卧式车床的型号及主要技术规格 115
7.2.2 C6132型车床的组成部分及其作用 116
7.2.3 卧式车床的传动系统 118
7.3 车刀 118
7.3.1 常用车刀的种类和用途 118
7.3.2 车刀的安装 120
7.4 车床附件及工件的安装 120
7.4.1 三爪自定心卡盘 120
7.4.2 四爪单动卡盘 121
7.4.3 顶尖 122
7.4.4 心轴 125
7.4.5 中心架和跟刀架 125
7.4.6 花盘、弯板 127
7.5 车床操作要点 127
7.5.1 刻度盘及其手柄的使用 128
7.5.2 车削步骤 128
7.5.3 粗车和精车 129
7.5.4 车床安全操作规程 130
7.5.5 车削质量检验 131
7.6 典型车削加工工艺 132
7.6.1 车端面 133
7.6.2 车外圆和台阶 134
7.6.3 切槽与切断 135
7.6.4 孔加工 137
7.6.5 车圆锥面 138
7.6.6 车成形面 140
7.6.7 车螺纹 142
7.6.8 滚花 146
7.7 典型零件车削加工实例 146
7.7.1 车削加工应遵循的一般原则及其工艺的内容和步骤 146
7.7.2 盘套类零件的加工工艺 147
7.7.3 轴类零件的加工工艺 150
7.8 其他车床 152
7.8.1 转塔车床 152
7.8.2 立式车床 152
第8章 铣削、刨削、磨削加工 154
8.1 铣削加工 154
8.1.1 概述 154
8.1.2 常用铣床简介 156
8.1.3 铣刀及其安装 159
8.1.4 铣床的主要附件 161
8.1.5 铣削加工常用工件安装方法 164
8.1.6 各种表面的铣削加工 165
8.2 刨削加工 170
8.2.1 概述 170
8.2.2 牛头刨床 171
8.2.3 刨刀 172
8.2.4 刨削加工常用的工件安装方法 174
8.2.5 各种表面的刨削加工 174
8.3 磨削加工 176
8.3.1 概述 176
8.3.2 磨削运动 177
8.3.3 磨削用量 178
8.3.4 磨床 178
8.3.5 砂轮 181
8.3.6 各种表面的磨削加工 183
第9章 钳工 189
9.1 概述 189
9.2 划线 190
9.2.1 划线的作用和种类 190
9.2.2 划线工具 191
9.2.3 划线基准的选择 194
9.2.4 划线步骤 194
9.3 孔加工 196
9.4 锯削与锉削 197
9.4.1 锯削 197
9.4.2 锉削 199
9.5 錾削与刮削 202
9.5.1 錾削 202
9.5.2 刮削 204
9.6 攻螺纹和套螺纹 205
9.6.1 攻螺纹 205
9.6.2 套螺纹 207
第四篇 现代制造技术训练 211
第10章 数控加工基础 211
10.1 数控加工基础知识 211
10.2 数控机床的基本概念 214
10.3 数控加工的主要内容及常用术语 218
10.4 数控编程 226
10.5 数控加工工艺设计 232
第11章 数控车削加工 237
11.1 数控车床简介 237
11.2 数控车削加工工艺与工装 239
11.2.1 数控车削加工的工艺分析 239
11.2.2 数控车削加工工装 241
11.3 数控车削编程 244
11.3.1 常用数控系统简介 244
11.3.2 数控车削编程基础 244
11.3.3 数控车削典型零件编程 253
11.4 GSK 980TA系统操作说明 256
11.4.1 系统面板和操作方式介绍 256
11.4.2 程序录入 260
11.4.3 程序编辑 261
11.4.4 程序校验 264
11.4.5 试切对刀 265
第12章 数控铣削加工 266
12.1 数控铣床基础知识 266
12.1.1 数控铣床的类型 266
12.1.2 数控铣床的加工工艺范围 267
12.1.3 数控铣床的组成 268
12.1.4 数控铣床的工作原理 269
12.1.5 数控铣床加工的特点 269
12.2 FANUC Series 0i-MD数控系统操作说明 269
12.2.1 FANUC 0i数控系统操作 270
12.2.2 机床操作面板 271
12.2.3 手动操作数控机床 272
12.3 数控铣削加工工艺 274
12.3.1 数控铣削的工艺性分析 274
12.3.2 零件图样的工艺性分析 274
12.3.3 保证基准统一的原则 276
12.3.4 分析零件的变形情况 276
12.3.5 零件的加工路线 278
12.4 数控铣削程序编程 279
12.4.1 数控编程的概念及步骤 279
12.4.2 数控铣程序的一般格式 280
12.4.3 数控铣基本编程方法 283
12.4.4 固定循环功能 288
12.4.5 数控铣削加工综合举例 291
12.5 加工中心程序编制 296
12.5.1 加工中心的特点 296
12.5.2 加工中心的主要加工对象 296
12.5.3 加工中心的指令与代码 297
12.5.4 常用指令编程 298
12.5.5 加工中心编程要点 298
12.5.6 编程实例 299
第13章 特种加工 303
13.1 电火花加工 303
13.1.1 电火花加工概述 303
13.1.2 电火花成形加工 304
13.1.3 电火花线切割加工 307
13.2 高能束加工 313
13.2.1 激光束加工 313
13.2.2 电子束加工 316
13.2.3 离子束加工 317
13.3 快速成形制造技术 319
13.3.1 原理与特点 319
13.3.2 典型设备 320
13.3.3 主要用途 321
13.4 其他特种加工方法 321
13.4.1 超声波加工 321
13.4.2 电化学加工 324
参考文献 327