第1章 锅炉结渣的机理及其过程 1
1.1 背景资料 1
1.2 锅炉结渣的机理及其过程 4
1.2.1 受热面污染的几个重要问题 4
1.2.2 炉内污染的形成 6
1.2.3 对流受热面积的积灰和结渣 8
1.2.4 锅炉受热方面的结渣机理 10
1.3 主要内容与目的 11
1.3.1 主要内容 11
1.3.2 目的 12
第2章 燃煤锅炉结渣的静态预测 14
2.1 根据煤灰的成分特性来预测 14
2.1.1 根据铁含量来预测 14
2.1.2 碱金属含量预测 17
2.1.3 根据煤灰中的氯的含量 19
2.1.4 利用煤灰的硅比G 19
2.1.5 根据灰中的碱／酸（B/A）比 20
2.1.6 酸碱性比与硅铝比的乘积预测结渣 21
2.1.7 根据硫份预测结渣 22
2.1.8 用污染指数Rf 22
2.2 用煤灰物理特性对结渣倾向进行预测 23
2.2.1 煤灰熔化的温度 23
2.2.2 灰渣粘温特性评判煤质结渣倾向 33
2.2.3 用煤灰的烧结强度预测 36
2.2.4 类试烧判断法 37
2.2.5 根据焦渣比预测 38
2.3 非常规判断方法 38
2.3.1 根据煤中的铁含量判断结渣 38
2.3.2 相图法 44
2.3.3 热显微镜法 46
2.4 小结 47
第3章 锅炉结渣的动态判断及防止措施 48
3.1 炉膛结渣的动态判断 48
3.1.1 运行锅炉结渣判断的依据 48
3.1.2 运行锅炉结渣的判断方法 51
3.2 运行中防止锅炉结渣的措施 59
3.2.1 我国锅炉结渣的状况 59
3.2.2 炉膛结渣及出口粘灰的特征 60
3.2.3 选择较低的炉膛热负荷 60
3.2.4 合理的炉内温度水平 63
3.2.5 炉膛内合理燃烧气氛 65
3.2.6 良好的炉内空气动力场 65
3.2.7 加强燃烧调节——合理配风 68
3.2.8 进行混煤的燃烧 68
3.2.9 合理的吹灰 68
3.2.10 最佳吹灰周期的确定 72
3.2.11 其他方面 77
3.2.12 锅炉结渣案例分析 77
3.3 小结 87
第4章 燃煤锅炉结渣的综合判断 89
4.1 单一指标判断结渣的局限性 89
4.2 煤灰的熔化温度回归算法 90
4.3 综合判断指数R 91
4.4 RTSQ判别法 93
4.5 Altmann结渣判断模型 96
4.6 模糊综合判断 97
4.6.1 模糊评判的数学原理 97
4.6.2 单一煤中结渣倾向判断模型 98
4.6.3 混煤结渣倾向的判断模型 100
4.6.4 分析讨论 106
4.7 运行锅炉结渣的综合判断模型 107
4.8 人工神经网络综合预测法 109
4.9 锅炉结渣诊断与监控 110
4.10 小结 111
第5章 锅炉结渣预测软件 113
5.1 前言 113
5.2 软件的设计 113
5.3 软件编码和测试 115
5.4 主要模块功能 115
5.5 软件主要特点 121
5.6 讨论 121
第6章 总结与展望 123
6.1 总结 123
6.2 展望 124
参考文献 127
后记 132