一、公差与配合 1
1、新、旧国标的对比 1
新、旧国标公差等级对照表（表1—1） 1
新、旧国标轴、孔公差带和配合的数量对比（表1—2） 1
旧国标基孔制公差带对应于新国标的情况（表1—3） 2
旧国标基轴制公差带对应于新国标的情况（表1—4） 3
2、孔、轴基本偏差的对应关系（表1—5） 4
3、形位公差及其精度等级应用 4
不直度不平度公差（μm）及其精度等级应用（表1—6） 5
园柱面形状（不园度、椭园度、不柱度）公差（μm）及其精度等级应用（表1—7） 9
不同轴度和不对称度公差（μm）及其精度等级应用（表1—8） 12
径向跳动公差（μm）及其精度等级应用（表1—9） 14
不平行度、不垂直度、端面跳动公差（μm）及其精度等级应用（表1—10） 16
椭园度、不柱度与尺寸公差等级对照表（表1—11） 19
4、新、旧国标形位公差项目对照表（表1—12） 20
5、表面光洁度的应用 20
〈1〉表面光洁度应用举例（表1—13） 20
〈2〉配合零件表面光洁度的选择 21
与部分常用和优先孔、轴公差带相适应的表面光洁度（表1—14） 22
6、量具的选择 22
测量精度系数（表1—15） 23
各种测量工具和测量方法的极限误差（μm）（表1—16） 23
二、切削用量 25
1、车削用量 25
〈1〉硬质合金外园车刀切削用量（我国目前推荐用值）（表2—1） 25
〈2〉硬质合金车刀切削用量的参考数值 26
硬质合金车刀粗车外园时进给量的参考数值（表2—2） 26
高速车削时按表面光洁度选择进给量的参考数值（表2—3） 27
硬质合金外园车刀切削速度的参考数值（表2—4） 28
〈3〉美国机械工程手册推荐的车削用量 29
车削炭钢及合金钢的切削速度（表2—5） 29
车削铸铁和铸钢件的切削速度（表2—6） 29
车削不透钢的车削速度（表2—7） 30
车削轻金属的切削速度（表2—8） 30
车削工具钢，耐热合金及钛合金的切削速度（表2—9） 31
车削深度与走刀量变化后切削速度的校正系数（表2—10） 31
2、钻削用量 32
〈1〉钢料钻孔切削用量（表2—11） 32
〈2〉铸铁钻孔切削用量（表2—12） 34
〈3〉钻孔和铰孔用量（美国机械工程手册推荐值） 35
钻孔与铰孔的切削速度V（米／分）（表2—13） 35
钻孔的走刀量So（毫米／转）（表2—14） 36
3、铣削用量 36
立铣刀铣削用量（表2—15） 37
键槽铣刀铣削用量（表2—16） 37
直齿、错齿三面刃铣刀和尖齿槽铣刀铣削用量（表2—17） 37
园柱形铣刀铣削用量（表2—18） 37
角度铣刀铣削用量（表2—19） 38
锯片铣刀铣削用量（表2—20） 38
切口铣刀铣削用量（表2—21） 38
凸凹铣刀铣削用量（表2—22） 38
T形槽铣刀铣削用量（表2—23） 39
硬质合金铣刀粗铣的每齿进给量推荐值（表2—24） 39
高速钢与硬质合金铣刀粗铣的铣削速度推荐值（表2—25） 39
用硬质合金端铣刀的铣削用量（表2—26） 40
美国机械工程手册推荐的铣削用量 41
铣削时的切削速度（表2—27） 41
高速钢铣刀的每齿走刀量Sz（毫米／齿）（表2—28） 43
硬质合金铣刀的每齿走刀量Sz（毫米／齿）（表2—29） 46
4、刨削用量 47
〈1〉龙门刨床的切削用量 47
刨平面的切削用量（a）（表2—30） 47
刨平面的切削用量（b）（表2—31） 48
刨平面的切削用量（c）（表2—32） 48
〈2〉牛头刨床的切削用量 49
刨平面的切削用量（a）（表2—33） 49
刨平面的切削用量（b）（表2—34） 50
刨平面的切削用量（c）（表2—35） 50
5、磨削用量 51
（1）磨外园的切削用量 51
纵进给磨外园的粗磨切削用量（钢）（表2—36） 51
纵进给磨外园的精磨切削用量（钢）（表2—37） 52
（2）磨内园的切削用量 54
粗磨内园的切削用量（表2—38） 54
精磨内园的切削用量（表2—39） 56
（3）磨平面的切削用量 59
用砂轮园周粗磨平面的切削用量（表2—40） 59
用砂轮园周精磨平面的切削用量（表2—41） 60
6、加工螺纹的切削用量 61
（1）车螺纹的切削用量 61
车螺纹的切削用量（a）（表2—42） 62
车螺纹的切削用量（b）（表2—43） 63
根据螺距及螺纹精度等级确定螺纹精行程次数（表2—44） 64
（2）攻、铰螺纹的切削用量 64
攻螺纹的切削用量（表2—45） 65
板牙铰螺纹的切削用量（表2—46） 66
7、组合机床的切削用量 67
〈1〉钻孔切削用量 67
用高速钢钻头加工铸铁件的切削用量（表2—47） 67
用高速钢钻头加工钢件的切削用量（表2—48） 67
加工铝及铝合金的切削用量（表2—49） 68
加工黄铜及青铜的切削用量（表2—50） 68
深孔钻削切削用量递减表（表2—51） 68
深孔钻削进给量递减表（表2—52） 68
〈2〉扩孔、铰孔切削用量 69
扩孔切削用量（表2—53） 69
铰孔切削用量（表2—54） 69
〈3〉镗孔切削用量（表2—55） 69
〈4〉铣削切削用量（表2—56） 70
〈5〉攻丝切削速度（表2—57） 70
8、刀具切削用量和耐用度的参考数据 71
刀具切削用量和耐用度参考表〈1〉（表2—58） 71
刀具切削用量和耐用度参考表〈2〉（表2—59） 72
刀具切削用量和耐用度参考表〈3〉（表2—60） 73
9、切削用量选择例题 73
例1、车削用量的选择 73
例2、钻削用量的选择 75
例3、铣削用量的选择 76
三、切削力及切削功率的计算 78
1、车削力及功率的计算 78
车削力及功率的计算公式（表3—1） 79
切削各种钢料和铸铁时的Py/Pz，Px/Pz比值（表3—2） 81
计算实例 81
2、钻削力及功率的计算 82
各切削刃上的力及力矩所占P及M的百分比（表3—3） 83
高速钢标准钻头切削力的实验计算公式（表3—4） 83
计算实例 83
3、铣削力及铣削功率的计算 84
（1）铣削功率的计算 84
硬质合金铣刀铣削功率的计算公式（表3—5） 85
高速钢铣刀铣削功率的计算公式（表3—6） 86
（2）铣削分力的计算 87
（3）计算实例 87
例1、卧铣 87
例2、龙门铣 88
四、各种加工方法所能得到的经济精度和表面光洁度 90
1、外园表面的各种加工方法所能达到的经济精度和表面光洁度（表4—1） 90
2、孔的各种加工方法所能达到的精度和表面光洁度（表4—2） 91
3、外园表面的加工精度（表4—3） 92
4、孔的加工精度（表4—4） 93
5、平面的加工精度（表4—5） 95
6、轴心线平行的孔的相互位置精度（表4—6） 96
7、轴心线垂直的孔的相互位置精度（表4—7） 96
8、各种机床加工时的几何形状精度（表4—8） 97
9、各种加工方法所能达到的表面光洁度（表4—9） 100
10、不平行度加工经济精度（表4—10） 102
11、椭园度加工经济精度（表4—11） 102
12、不柱度加工经济精度（表4—12） 103
五、毛坯的加工余量 104
1、毛坯的加工余量 104
各种毛坯的表面层厚度（表5—1） 104
2、灰铸铁铸件的机械加工余量 104
2级精度铸铁件的机械加工余量（表5—2） 104
2级精度铸铁件尺寸偏差（表5—3） 105
3、铸钢件的机械加工余量 105
2级精度铸钢件的机械加工余量（表5—4） 105
2级精度铸钢件尺寸偏差（表5—5） 106
4、有色金属铸件的机械加工余量 106
青铜棒状铸件的机械加工余量（表5—6） 106
青铜轴套铸件的机械加工余量（表5—7） 107
铝铸件的机械加工余量（表5—8） 107
棒状铝铸件的机械加工余量（表5—9） 108
铝轴套铸件的机械加工余量（表5—10） 109
有色金属的机械加工余量（金属模）（表5—11） 109
5、轧制材料轴类的机械加工余量 110
热轧钢轴类外园的加工余量（表5—12） 110
6、气割毛坯的加工余量（表5—13） 111
六、工序间的加工余量 112
1、选择工序间加工余量的主要条件 112
切断余量（表6—1） 112
轴的加工方法（表6—2） 113
轴的长度计算（确定精车及磨削加工余量用）（表6—3） 114
轴在粗车外园后，精车外园的加工余量（表6—4） 114
轴磨削的加工余量（表6—5） 115
研磨的加工余量（表6—6） 117
抛光的加工余量（表6—7） 117
用金刚石细车轴外园的加工余量（表6—8） 117
精车端面的加工余量（表6—9） 118
磨端面的加工余量（表6—10） 118
切除渗碳层的加工余量（表6—11） 119
2、孔的加工方法 120
在钻床上用钻模加工孔（孔的长度为直径的五倍）（表6—12） 120
在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔长是直径的三倍）（表6—13） 120
按照基孔制2级精度〔D〕孔的加工（表6—14） 122
按照基孔制4级精度〔D4〕孔的加工（表6—15） 124
按照2级与4级精度加工予先铸出或热冲出的孔（表6—16） 125
单面钻削深孔的加工余量（加工后须经热处理）（表6—17） 127
单面钻削深孔的加工余量（加工后无须热处理）（表6—18） 127
拉孔的加工余量（孔径≤80mm）（表6—19） 127
拉孔的加工余量（表6—20） 128
拉键槽的加工余量（表6—21） 128
磨孔的加工余量（表6—22） 129
金刚石细镗孔的加工余量（表6—23） 130
珩磨孔的加工余量（表6—24） 131
3、平面加工余量（表6—25） 131
4、组合机床孔加工常用工序间余量（表6—26） 132
5、公制螺纹加工前的钻孔直径（表6—27） 133