《理想化六西格玛原理与应用 产品制造过程创新方法》PDF下载

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  • 作  者:陈子顺
  • 出 版 社:北京:高等教育出版社
  • 出版年份:2012
  • ISBN:9787040362299
  • 页数:199 页
图书介绍:产品的制造过程是产品的质量、成本以及可靠性等设计属性的一个实现的过程。因此,产品制造过程的性能优劣将直接决定产品的竞争能力。六西格玛方法是面向过程进行持续改进的结构化方法,它追求的是接近完美的目标,因此它越来越受制造业的欢迎。而六西格玛方法并不是完美无缺的,它所存在的弱点有时会使改进难以取得突破性的进展,尤其是当过程水平达到5西格玛时更是如此。发明问题解决原理(TRIZ)是在研究世界上大量高水平专利技术的基础上经过总结、归纳而形成的强大的问题解决理论和方法,它可以回答“怎么做”的问题;KT理论通过提供“发生了什么事情”、“事情是如何发生的”、“该采取什么行动”以及“前景如何”的思考模式使解决问题在一个严谨和系统化水平上进行,同时提供了相应的分析和决策技术;约束理论(TOC)提供了“要改变什么”、“要改变成什么”、“如何改变”的思维模式,提供了用于识别根原因和冲突的强大工具;问题构造法通过将不同的原因按一定的规则进行分类后回答了“先解决什么问题”的分析技术;精益生产的Poka-Yoke和标准作业对于探查差错和从源头上消除差错提供了具体的方法。本书通过对以上理论和方法进行详细研究后,提出了

第1章 绪论 1

1.1引言 1

1.2质量工程的发展 1

1.2.1质量的定义 1

1.2.2质量管理的发展阶段 2

1.2.3我国质量工程发展概况 4

1.3六西格玛的产生和应用状况 4

1.3.1什么是六西格玛 4

1.3.2六西格玛管理与TQM的比较 5

1.3.3六西格玛的产生过程 5

1.3.4六西格玛的应用状况 7

1.4六西格玛的研究状况 9

1.5六西格玛DMAIC传统模型存在的弱点 10

1.6六西格玛DMAIC传统模型弱点的改进 11

1.7相关问题解决方法介绍 12

1.8本章小结 13

本章主要参考文献 14

第2章 六西格玛DMAIC传统模型 17

2.1六西格玛的框架 17

2.1.1高层管理承诺 17

2.1.2培训计划 18

2.1.3项目小组活动 18

2.1.4测量系统 20

2.1.5利益相关方的参与 20

2.2六西格玛方法中的重要概念 21

2.2.1过程 21

2.2.2变异 21

2.2.3周期时间、产量、生产力和顾客满意 24

2.2.4西格玛质量水平 25

2.3六西格玛DMAIC模型的阶段 27

2.4本章小结 32

本章主要参考文献 32

第3章 问题分类及问题解决 33

3.1问题的定义 33

3.2问题的分类 34

3.3问题的解决 37

3.3.1问题解决的定义 37

3.3.2问题的构造 37

3.3.3问题解决方法的比较 40

3.4问题解决方法的理想化水平 43

3.5本章小结 45

本章主要参考文献 45

第4章KT理性思考法 47

4.1 KT理性思考法的产生过程 47

4.2 KT理性思考法模型 49

4.2.1状况评估 50

4.2.2问题分析 52

4.2.3决策分析 55

4.2.4潜在问题分析 57

4.2.5 KT理性思考法的特点和适宜解决的问题 59

4.3排屑机功能故障应用实例 60

4.3.1背景 60

4.3.2状况评估 60

4.3.3问题分析 63

4.3.4决策分析 66

4.3.5潜在问题分析 69

4.4本章小结 71

本章主要参考文献 71

第5章 约束理论模型 73

5.1 TOC的定义 73

5.2 TOC的形成历史和发展现状 74

5.3 TOC的主要组成 74

5.4 TOC的思维流程 75

5.5本章小结 85

本章主要参考文献 85

第6章 发明问题解决理论的理论和方法 87

6.1 TRIZ的定义 88

6.2 TRIZ的基本原理 89

6.3 TRIZ的理论基础 89

6.3.1 TRIZ中的S-曲线 89

6.3.2产品技术成熟度预测曲线 90

6.3.3产品进化模式与进化路线 91

6.4分析工具 95

6.5基于知识的工具 97

6.6 TRIZ解决问题的流程 98

6.6.1技术冲突的解决 99

6.6.2物理冲突的解决 102

6.7理想解 104

6.8失效预测 106

6.8.1 AFD与传统失效预防技术的不同 106

6.8.2 AFD分析技术 107

6.9 TRIZ的应用实例 110

6.10本章小结 111

本章主要参考文献 111

第7章 精益生产工具 113

7.1精益生产方法的产生过程 113

7.1.1丰田生产方式的产生过程 114

7.1.2精益生产的重要工具 115

7.2标准作业 116

7.3自动化和防误系统 120

7.3.1自动化 121

7.3.2防误系统 121

7.4本章小结 125

本章主要参考文献 125

第8章 理想化六西格玛DMAIC创新模型 127

8.1理想化六西格玛原理 127

8.2 I-DMAIC定义阶段 129

8.3 I-DMAIC测量阶段 131

8.3.1 I-DMAIC测量阶段的工具 132

8.3.2 I-DMAIC测量阶段的工作流程 133

8.4 I-DMAIC分析阶段 133

8.5 I-DMAIC改进阶段 135

8.6 I-DMAIC控制阶段 141

8.7本章小结 146

本章主要参考文献 147

第9章 理想化六西格玛DMAIC创新模型应用案例 149

9.1应用背景 149

9.2 I-DMAIC定义阶段 150

9.2.1 I-DMAIC定义阶段的任务 150

9.2.2 I-DMAIC定义阶段的流程应用 151

9.3 I-DMAIC测量阶段 158

9.3.1 I- DMAIC测量阶段的任务 158

9.3.2 I-DMAIC测量阶段的流程应用 158

9.4 I-DMAIC分析阶段 169

9.4.1 I-DMAIC分析阶段的任务 169

9.4.2 I-DMAIC分析阶段的流程应用 169

9.5 I-DMAIC改进阶段 175

9.5.1 I-DMAIC改进阶段的任务 175

9.5.2 I-DMAIC改进阶段的流程应用 176

9.6 I-DMAIC控制阶段 186

9.6.1 I-DMAIC控制阶段的任务 186

9.6.2 I-DMAIC控制阶段的流程应用 186

9.7本章小结 194

本章主要参考文献 195

附录TRIZ冲突矩阵 196