1、复合材料的分类和发展趋势 2
1.1 复合材料的种类 2
1.2 复合材料的历史 6
2、塑料基复合材料 9
2.1 塑料基复合材料发展的背景 9
2.2 塑料基复合材料的应用 11
2.21 宇航 12
2.22 飞机 13
2.23 汽车 14
2.24 舟艇 14
2.25 海洋开发 15
2.3 塑料基复合材料的分类 15
2.4 塑料基复合材料的制造法 17
2.41 手工叠层成形法 17
2.42 喷射成形法 17
2.43 热压成形法 17
2.44 挤压成形法 17
2.45 长纤维绕卷法 18
2.46 拉拨成形法 19
2.5 纤维增强塑料的特性 19
2.6 薄膜贴合制品 19
3、金属基复合材料 23
3.1 金属基复合材料的分类 24
3.2 纤维增强 24
3.21 纤维增强金属基复合材料制造工艺上的两大难点 25
3.22 制造方法 26
3.221 以金属箔作基体材料的制造法 26
3.222 纤维上予先涂覆基体金属的制造法 27
3.223 粉末冶金法 27
3.23 各种纤维增强金属的强度 27
3.3 贴合 29
3.4 被覆 29
3.5 粒子充填强化 30
3.6 粒子弥散强化 30
3.61 表面氧化法 31
3.62 共同沉析法 33
3.63 机械合金 33
3.7 粒子强化 33
3.8 定向凝固 34
3.9 功能型复合材料 35
3.91 吸振铁素体板 35
3.92 耐磨合金 36
3.93 集电子材料 36
4、陶瓷基复合材料 37
5、碳纤维增强碳基复合材料(C/C) 39
5.1 C/C的制造方法 39
5.2 C/C的特性 41
5.21 机械性能 41
5.22 热特性 48
5.3 C/C的应用 52
5.31 火箭喷咀 53
5.32 宇宙飞船 53
5.33 制动 54
5.34 汽轮发动机及其他 54
5.35 生体材料 55
6、纤维 55
6.1 纤维的分类 56
6.2 各种纤维的生产和性能 57
6.21 玻璃纤维(G、F) 57
6.22 硼纤维(B、F) 61
6.23 碳纤维(C、F) 65
6.24 碳化硅纤维(SCF) 70
6.25 定向有机纤维(芳纶、AF) 71
7、晶须 74
7.1 金属晶须 76
7.2 无机化合物晶须 79
7.21 碳化硅晶须 79
7.22 氧化铝晶须 80
7.23 石墨晶须 82
8、粘附和界面 83
8.1 界面的物理化学特性 83
8.11 表面和界面结构及其活性 83
8.12 粘附的界面化学 86
8.13 界面的相溶性和粘附 89
8.14 粘附的速度过程 91
8.2 界面结合和反应 92
8.21 界面结合的类型 92
8.22 界面和化学反应 93
8.3 粘附的流变学 94
8.31 粘附界面的变形和断裂 94
8.32 粘附的经时变化 104
8.33 粘附的耐久性 107
9、复合材料的设计 115
9.1 复合材料的特性 115
9.2 基本的设计程序 117
9.3 设计步骤 118
9.31 单元组分、材料、结构和工艺之间的关系 118
9.32 应力状态的确定 120
9.33 强度准则 123
9.34 常用的叠层 126
9.35 金属基复合材料的设计方法 127
9.4 统计设计 128