第1章 金属切削基础 1
1.1切削加工的基本概念 1
1.1.1切削运动 1
1.1.2切削过程中的工件表面 3
1.1.3切削用量和材料切除率 3
1.2金属切削过程 5
1.2.1切削过程 5
1.2.2切屑类型 6
1.2.3切屑的流向 7
1.2.4断屑 7
1.3切削力与切削热 11
1.3.1切削力的来源 12
1.3.2切削力及其影响因素 12
1.3.3切削热与切削温度 15
1.3.4刀具磨损和使用寿命 18
1.4积屑瘤 25
1.4.1积屑瘤对加工的影响 25
1.4.2积屑瘤的形成 26
1.5提高金属切削效率的途径 27
1.5.1改善工件材料的切削加工性 27
1.5.2刀具几何参数的合理选择 30
1.5.3切削用量的合理选择 38
1.5.4切削液的合理选择 42
第2章 刀具材料 48
2.1刀具材料概述 48
2.1.1刀具材料性能 48
2.1.2刀具材料类型 50
2.1.3刀体材料 52
2.2工具钢刀具材料 52
2.2.1碳素工具钢 52
2.2.2合金工具钢 54
2.2.3高速钢 56
2.3硬质合金钢刀具材料 63
2.3.1硬质合金 63
2.3.2钨钻类硬质合金 66
2.3.3钨钛钻（WC-TiC-Co）类硬质合金 70
2.3.4含碳化钽（碳化铌）的硬质合金 72
2.3.5碳化钛（TiC）基硬质合金 73
2.4金刚石刀具材料 74
2.4.1金刚石刀具材料的种类 74
2.4.2金刚石的性能特点及其应用 75
2.5立方氮化硼刀具材料 75
2.5.1立方氮化硼刀具材料的种类 75
2.5.2立方氮化硼刀具材料的性能、特点 75
2.6陶瓷刀具材料 76
2.6.1陶瓷刀具材料的种类及应用 76
2.6.2陶瓷刀具材料的性能、特点 77
2.7涂层刀具材料 77
2.7.1涂层刀具 77
2.7.2涂层工艺 78
2.7.3涂层种类 79
2.7.4刀具涂层的选择 80
2.7.5涂层高速钢刀具 80
2.7.6涂层硬质合金刀具 81
2.7.7刀具的重磨与再涂层 82
第3章 车削刀具 83
3.1车刀概述 83
3.2车刀组成及其几何参数 85
3.2.1车刀切削部分组成 85
3.2.2车刀几何参数 86
3.3焊接车刀 89
3.3.1硬质合金刀片的选择 90
3.3.2焊接式车刀刀槽的选择 90
3.3.3车刀刀柄截面形状和尺寸的选择 91
3.4机夹车刀 91
3.5可转位车刀 93
3.5.1可转位车刀的组成及特点 93
3.5.2可转位车刀表示方法 93
3.5.3可转位车刀几何角度的选择 96
3.5.4可转位车刀类型与夹紧结构的选择 97
3.5.5可转位车刀的选用 99
3.5.6可转位车刀的合理使用 102
3.6车刀的刃磨 102
3.6.1车刀刃磨的原因和类型 102
3.6.2刃磨车刀时砂轮的选择原则 102
3.6.3刃磨车刀的姿势和方法 102
3.6.4高速钢车刀刃磨的一般步骤和方法 103
3.6.5硬质合金车刀刃磨的一般步骤和方法 104
3.6.6注意事项 107
3.6.7刃磨后车刀的检测 108
第4章 孔削刀具 110
4.1概述 110
4.1.1钻削原理 110
4.1.2孔加工刀具分类 111
4.2麻花钻 115
4.2.1麻花钻的结构 115
4.2.2麻花钻的结构参数 116
4.2.3麻花钻的几何角度 117
4.2.4麻花钻的刃磨角度 120
4.2.5钻削用量与切削层参数 120
4.2.6钻削用量选择 121
4.2.7钻头磨损 122
4.2.8硬质合金麻花钻 123
4.2.9可转位浅孔钻 123
4.2.10麻花钻的刃磨 123
4.3群钻 125
4.3.1群钻概述 125
4.3.2群钻的刃磨步骤 127
4.3.3灵活掌握刃磨方法 131
4.3.4刃磨后的检查 133
4.4深孔钻 135
4.4.1深孔加工的特点 135
4.4.2深孔钻的分类及其结构特点 136
4.5铰刀 139
4.5.1铰刀的种类 139
4.5.2铰削的特点 140
4.5.3铰刀的结构参数和几何参数 140
4.5.4铰刀的合理使用 145
4.5.5铰刀的刃磨 146
4.6镗刀 150
4.6.1单刃镗刀 150
4.6.2双刃镗刀 151
4.6.3多刃镗刀 153
4.6.4镗刀的刃磨 153
4.7复合刀具 155
4.7.1复合刀具的分类形式 156
4.7.2复合刀具材料 156
4.7.3复合刀具应用时应注意的问题 157
第5章 铣削刀具 158
5.1概述 158
5.1.1铣刀的种类 158
5.1.2铣刀的选用 161
5.2铣刀的主要几何参数 162
5.2.1铣刀各部分名称 162
5.2.2圆柱形铣刀的主要几何角度 163
5.2.3铣削方式 164
5.3铣削用量 168
5.3.1铣削用量的组成 168
5.3.2铣削用量的选择 171
5.4可转位面铣刀 173
5.5铣刀的安装 175
5.5.1带孔铣刀的装卸 175
5.5.2套式端铣刀的安装 176
5.5.3带柄铣刀的装卸 177
5.5.4铣刀安装后的检查 178
5.6铣刀的刃磨 180
5.6.1硬质合金小直径端面铣刀刃磨 180
5.6.2硬质合金装配式端铣刀盘刃磨 185
5.6.3硬质合金立铣刀刃磨 187
第6章 拉削刀具 189
6.1拉刀概述 189
6.1.1拉削刀具的性能 189
6.1.2拉削加工的特点 191
6.2拉刀的合理使用与刃磨 195
6.2.1拉刀的合理使用 195
6.2.2拉刀的刃磨 203
第7章 螺纹刀具 212
7.1螺纹刀具的种类及用途 212
7.1.1切削加工法加工螺纹刀具 212
7.1.2滚压加工螺纹工具 214
7.2螺纹车刀 214
7.2.1平体螺纹车刀 214
7.2.2棱体螺纹车刀 221
7.2.3圆体螺纹车刀 224
7.2.4螺纹车刀的磨损与重磨 228
7.2.5车削螺纹中经常出现的问题及其解决办法 228
7.3丝锥与圆板牙 229
7.3.1丝锥 229
7.3.2圆板牙 236
7.4其他螺纹刀具 241
7.4.1螺纹梳刀 241
7.4.2螺纹切头 242
7.4.3螺纹铣刀 243
7.4.4螺纹滚压工具 244
第8章 磨削工具 247
8.1概述 247
8.1.1磨削技术概况 247
8.1.2磨料及其选择 248
8.1.3磨削运动 254
8.1.4磨削要素 255
8.1.5磨削温度 258
8.1.6磨削表面质量 259
8.1.7质量与砂轮修整 260
8.2刀具刃磨与重磨 263
8.2.1刃磨磨床 263
8.2.2砂轮的选用及修正 263
8.2.3刃磨方法 264
第9章 齿轮加工刀具 277
9.1概述 277
9.1.1齿轮刀具种类 277
9.1.2齿轮刀具的选用 281
9.2齿轮滚刀的刃磨 282
9.2.1盘形齿轮铣刀的刃磨 282
9.2.2滚刀前面的刃磨 284
9.2.3插齿刀前面的刃磨 289
第10章 数控刀具的使用 300
10.1数控刀具补偿原理 300
10.1.1刀具半径补偿 300
10.1.2刀具长度补偿 306
10.1.3夹具偏置补偿（坐标系偏置） 307
10.1.4夹角补偿 307
10.2数控车削刀具 307
10.3数控车床刀具补偿的应用 309
10.3.1刀具位置补偿 309
10.3.2刀尖圆弧半径补偿 310
10.3.3刀具半径补偿指令 310
10.3.4刀具半径补偿值、刀尖方位号 310
10.3.5刀具半径补偿指令的使用要求 311
10.4数控铣床刀具 312
10.4.1刀具的种类与选择 312
10.4.2夹具的选择 313
10.5数控铣床刀具补偿的应用 314
10.5.1数控铣床刀具半径补偿的目的 314
10.5.2刀具半径补偿G40、 G41、 G42 316
10.5.3刀具长度偏置指令G43、 G44、 G49（模态） 317
10.5.4刀具偏置的应用技巧 320