第一章 总则 1
第二章 材料 19
第三章 冷热加工成形 41
第四章 焊接与热处理 51
第五章 试板与试样 67
第六章 多层包扎压力容器和热套压力容器 71
第七章 无损探伤 75
第八章 耐压试验与致密性试验 80
第九章 换热器的制造、检验与验收 86
附录1 钢材的使用状态和许用应力 97
附录2 低温压力容器（GB150-89附录C） 110
附录3 低温管壳式换热器的补充规定（GB151-89附录B） 115
附录4 换热管与管板接头的焊接工艺评定（GB151-89附录C） 120
附录5 产品焊接试板焊接接头的力学性能检验（GB150-89附录G） 123
附录6 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（JB1152-81） 128
附录7 钢制压力容器磁粉探伤（JB3965-85） 139
附录8 钢制压力容器渗透探伤（GB150-89附录H） 153
附录9 压力容器法兰用等长双头螺栓（JB1164-82） 157
附录10 压力容器油漆、包装、运输（JB2536-80） 160
附录11 中华人民共和国国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044-85 164
附录12 其它几种常用表式 168
附表12-1 压力容器常用钢板的化学成分 169
附表12-2 压力容器常用钢板的力学性能 170
附表12-3 压力容器常用材料国内外钢号对照表 171
附表12-4 常用国内外焊条型号对照表 172
附表12-5 压力容器锻件的检验项目与检验要求 173
附表12-6 焊接试件的检验项目及验收要求 174
第一章 总则 1
1-1 GB150-89《钢制压力容器》 1
1-2 GB151-89《钢制管壳式换热器》 1
1-3 《压力容器安全技术监察规程》 1
1-4 压力容器的划定范围 〔1〕、〔3〕 1
1-5 GB150-89《钢制压力容器》的适用范围 〔1〕 1
1-6 GB151-89《钢制管壳式换热器》的适用范围 〔2〕 3
1-7 《容规》的适用范围 〔3〕 3
1-8 定义和名词解释 〔1〕、〔2〕、〔3〕 3
1-9 压力容器制造与现场组焊单位的资格 〔1〕、〔3〕 9
1-10 对压力容器制造的监督及产品监检 〔1〕 10
1-11 压力容器制造与现场组焊单位的职责 〔1〕、〔3〕 10
1-12 压力容器的压力等级 〔3〕 10
1-13 压力容器的品种划分 〔3〕 11
1-14 压力容器的分类 〔3〕 11
1-15 压力容器的焊缝系数 〔1〕、〔2〕、〔3〕 12
1-16 压力容器的焊缝分类 〔1〕 13
1-17 换热器的焊缝分类 〔2〕 13
1-18 关于研制开发压力容器产品 〔3〕 14
1-19 压力容器产品设计、制造应符合的标准 〔3〕 14
1-20 无纵向焊缝锻制压力容器的要求 〔3〕 14
1-21 铸铁压力容器的要求 〔3〕 15
1-22 不锈钢和有色金属制压力容器 〔3〕 15
1-23 铝制压力容器的要求 〔3〕 15
1-24 钛制压力容器的要求 〔3〕 16
1-25 铜制压力容器的要求 〔3〕 16
1-26 压力容器技术文件的保存 〔1〕 16
1-27 压力容器出厂证明文件 〔1〕 17
1-28 压力容器铭牌 〔1〕、〔3〕 17
1-29 换热器铭牌 〔2〕 17
1-30 油漆、包装、运输 〔1〕、〔2〕 18
第二章 材料 19
2-1 压力容器用钢 〔1〕、〔2〕 19
2-2 用于焊接结构压力容器的碳素钢和低合金钢 〔3〕 19
2-3 普通碳素钢板的使用范围 〔1〕、〔3〕 19
2-4 钢板使用状态及许用应力 〔1〕 20
2-5 主要受压元件材料的复验 〔3〕 20
2-6 要求正火状态下使用的钢板 〔1〕 20
2-7 要求逐张进行拉力和冲击试验的钢板 〔1〕 21
2-8 要求作低温冲击试验的钢板 〔1〕 21
2-9 使用温度≤-20℃的钢板 〔1〕 21
2-10 应逐张进行超声波探伤的钢板 〔1〕、〔3〕 22
2-11 高合金钢板的选用 〔1〕 22
2-12 不锈钢复合钢板的使用温度范围 〔1〕 22
2-13 CF-62、13MnNiMoNbR、15CrMoR、12Cr2Mo1R钢板 〔1〕 22
2-14 优质碳素结构钢厚钢板和宽钢带 〔1〕 25
2-15 钢管的许用应力 〔1〕 25
2-16 用作容器圆筒的钢管力学性能复验 〔1〕 25
2-17 使用温度≤-20℃的钢管 〔1〕 25
2-18 钢管的工艺性能试验要求 〔1〕 25
2-19 钢管的超声波探伤、磁粉探伤要求 〔1〕 26
2-20 09Mn2V钢管 〔1〕 26
2-21 碳素钢焊接钢管 〔1〕 26
2-22 锻件 〔1〕、〔3〕 26
2-23 CF-62钢配套锻件和15MnV钢锻件 〔1〕 27
2-24 用于低温压力容器的20MnMo锻件 〔1〕 28
2-25 12CrMol钢锻件 〔1〕 28
2-26 高合金钢材 〔1〕 28
2-27 螺栓和螺母 〔1〕、〔2〕 29
2-28 压力容器用铸铁 〔3〕 30
2-29 压力容器用铸钢 〔3〕 31
2-30 压力容器用有色金属 〔3〕 31
2-31 用于压力容器受压元件的焊接材料 〔1〕、〔3〕 31
2-32 焊接材料的选用原则 〔4〕 31
2-33 推荐选用的焊接材料（供参考） 〔4〕 32
2-34 使用未列入（或代用）GB150-89第2章的钢材 〔1〕 38
2-35 压力容器受压元件采用国外材料 〔1〕、〔3〕 38
2-36 压力容器常用材料代用及附加要求 〔1〕 38
2-37 换热器管板、平盖 〔2〕 38
2-38 换热管选用 〔2〕 40
2-39 垫片 〔2〕 40
第三章 冷热加工成形 41
3-1 压力容器的组装要求 〔1〕、〔3〕 41
3-2 坡口表面要求 〔1〕 41
3-3 封头拼接焊缝的布置 〔1〕 42
3-4 封头的最小厚度 〔1〕 42
3-5 封头形状偏差 〔1〕 43
3-6 球壳或球形封头分瓣冲压 〔1〕 43
3-7 热卷圆筒的成品厚度 〔1〕 44
3-8 对口错边量b的要求 〔1〕 44
3-9 棱角E的要求 〔1〕 45
3-10 两板厚度不等的情况 〔1〕 46
3-11 壳体直线度允差△l 〔1〕 46
3-12 法兰的安装 〔1〕 47
3-13 塔体底座圈底板上的地脚螺栓通孔 〔1〕 47
3-14 组装后壳体圆度的检查要求 〔1〕 47
3-15 容器制造中对钢板表面的要求 〔1〕 49
3-16 管路法兰与容器法兰的加工 〔1〕 49
3-17 平盖和筒体端部的加工 〔1〕 49
3-18 螺栓、螺柱和螺母的制造 〔1〕 50
3-19 未注公差尺寸的极限偏差 〔1〕 50
第四章 焊接与热处理 51
4-1 焊接钢制压力容器的焊工 〔3〕 51
4-2 焊接工艺及有关资料的保存 〔1〕、〔3〕 51
4-3 需作焊接工艺评定的焊缝 〔4〕 51
4-4 焊接工艺评定步骤 〔〓〕 51
4-5 焊接工艺评定中的基本要求 〔1〕、〔5〕 52
4-6 焊接工艺因素的分类 〔5〕 52
4-7 材料的分类分组 〔5〕 52
4-8 焊接工艺评定方法 〔5〕 55
4-9 适用于焊件厚度的有效范围 〔5〕 56
4-10 焊接工艺评定的一般规则 〔5〕 57
4-11 耐蚀层堆焊的评定规则 〔5〕 57
4-12 焊前准备及施焊环境 〔1〕、〔4〕 57
4-13 下料、开坡口、清根、开槽的方法 〔4〕 59
4-14 焊前预热 〔4〕 59
4-15 定位焊 〔4〕 60
4-16 焊接过程中的有关要求 〔4〕 61
4-17 后热 〔4〕 61
4-18 A、B类焊缝的余高 〔1〕 61
4-19 C、D类焊缝的焊脚 〔1〕 61
4-20 焊缝表面要求 〔1〕、〔3〕 62
4-21 焊缝咬边 〔1〕、〔3〕 62
4-22 焊缝的修磨 〔1〕 62
4-23 焊缝返修的要求 〔3〕、〔4〕 62
4-24 焊接检验的主要项目 〔4〕 62
4-25 焊工钢印 〔3〕 63
4-26 焊接临时吊耳和拉筋垫板等 〔3〕 64
4-27 需热处理的容器或受压元件 〔1〕、〔3〕 64
4-28 焊后热处理的一般要求 〔1〕、〔3〕、〔4〕 65
4-29 焊后热处理规范 〔4〕 65
4-30 焊后热处理工艺 〔4〕 65
4-31 改善材料力学性能的热处理 〔1〕 65
4-32 热处理原始记录的保存 〔1〕 66
第五章 试板与试样 67
5-1 产品焊接试板 〔3〕 67
5-2 逐台制作产品焊接试板的条件 〔1〕、〔3〕 67
5-3 焊接工艺纪律检查试板 〔1〕、〔3〕 67
5-4 母材热处理试板 〔1〕 68
5-5 螺柱的热处理试样 〔1〕 68
5-6 铸（锻）造受压元件、管件、螺柱（栓）的产品焊接试样 〔3〕 68
5-7 产品焊接试板与焊接工艺纪律检查试板的制作要求 〔1〕、〔3〕 68
5-8 试板试样的检验与评定 〔1〕、〔3〕 69
5-9 产品焊接试板的低温冲击试验 〔1〕 69
5-10 对接焊接的管子接头试样 〔3〕 69
5-11 母材热处理试板的试验 〔1〕 70
5-12 螺柱的力学性能试验 〔1〕 70
5-13 作品间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢容器的试样 〔3〕 70
5-14 有色金属压力容器的产品焊接试样 〔3〕 70
第六章 多层包扎压力容器和热套压力容器 71
6-1 多层包扎压力容器 〔1〕 71
6-2 多层包扎容器内筒成形允差 〔1〕 71
6-3 对多层包扎容器内筒焊后的处理和检查 〔1〕 71
6-4 对层板包扎的要求 〔1〕 71
6-5 层板松动面积的检查 〔1〕 72
6-6 多层包扎容器泄放孔 〔1〕 72
6-7 多层包扎容器的环向焊缝 〔1〕 72
6-8 多层包扎容器焊接试板 〔1〕 72
6-9 热套压力容器 〔1〕 72
6-10 热套容器的单层圆筒 〔1〕 73
6-11 套合操作 〔1〕 73
6-12 对套合圆筒的要求 〔1〕 73
6-13 消除套合应力热处理 〔1〕 74
第七章 无损探伤 75
7-1 压力容器的无损探伤 〔3〕 75
7-2 无损探伤人员资格 〔1〕、〔3〕 75
7-3 探伤前的焊接接头质量检查 〔3〕 75
7-4 无损探伤方法 〔1〕、〔3〕 75
7-5 探伤比例 〔1〕、〔3〕 75
7-6 需全部探伤的A类和B类焊缝 〔1〕、〔3〕 75
7-7 盛装易燃、毒性为中度危害介质容器的探伤 〔1〕 76
7-8 局部探伤检查 〔1〕、〔3〕 77
7-9 未探伤部分焊缝的质量要求 〔1〕、〔3〕 77
7-10 射线探伤与超声波探伤方法的选择及相互复查 〔3〕 77
7-11 需作磁粉或渗透探伤检查的情形 〔1〕、〔3〕 77
7-12 探伤标准与合格级别 〔1〕、〔3〕 78
7-13 重复检查及扩探 〔1〕 78
7-14 RT、UT并用时的质量要求 〔3〕 78
7-15 现场组焊容器的表面探伤 〔3〕 78
7-16 无损探伤的记录、报告、底片和资料 〔3〕 79
第八章 耐压试验与致密性试验 80
8-1 压力容器的耐压试验与致密性试验 〔1〕、〔3〕 80
8-2 耐压试验与气密性试验压力 〔1〕、〔3〕 80
8-3 耐压试验时的应力校核 〔1〕、〔3〕 80
8-4 开孔补强圈焊缝质量的检查 〔1〕 80
8-5 耐压试验与气密性试验用压力表 〔1〕、〔3〕 80
8-6 试验前容器各连接部位的紧固 〔3〕 81
8-7 试验场地 〔3〕 81
8-8 液压试验用介质 〔1〕、〔3〕 81
8-9 液压试验温度 〔1〕 81
8-10 液压试验方法及注意事项 〔1〕、〔3〕 83
8-11 液压试验的合格标准 〔3〕 83
8-12 选择气压试验的原因 〔1〕、〔3〕 83
8-13 气压试验的安全措施 〔1〕、〔3〕 83
8-14 气压试验用介质 〔1〕、〔3〕 83
8-15 气压试验温度 〔1〕、〔3〕 84
8-16 气压试验方法及注意事项 〔1〕、〔3〕 84
8-17 气压试验的合格标准 〔3〕 84
8-18 须进行气密性试验的容器 〔3〕 84
8-19 气密性试验用介质 〔3〕 85
8-20 气密性试验温度 〔3〕 85
8-21 气密性试验方法 〔1〕 85
8-22 气密性试验的注意事项 85
8-23 气密性试验的合格标准 〔3〕 85
8-24 煤油渗漏试验方法 〔1〕 85
第九章 换热器的制造、检验与验收 86
9-1 钢制管壳式换热器 〔2〕 86
9-2 换热器壳体 〔2〕 86
9-3 用于胀接连接的换热管 〔2〕 87
9-4 换热管管端外表面的除锈 〔2〕 87
9-5 换热管拼接时的要求 〔2〕 87
9-6 U形管的弯制 〔2〕 88
9-7 拼接管板 〔2〕 88
9-8 堆焊复合钢板 〔2〕 88
9-9 管板孔直径及允许偏差 〔2〕 89
9-10 孔桥宽度偏差 〔2〕 89
9-11 对管孔表面的要求 〔2〕 89
9-12 隔板槽密封面 〔2〕 90
9-13 换热管与管板的连接 〔2〕 90
9-14 折流板、支持板 〔2〕 91
9-15 管束的组装 〔2〕 91
9-16 管箱、浮头盖的热处理 〔2〕 91
9-17 对釜式重沸器的要求 〔2〕 92
9-18 换热器密封面 〔2〕 92
9-19 换热器密封垫片 〔2〕 92
9-20 焊缝间距 〔2〕 92
9-21 重叠换热器的重叠预组装 〔2〕 92
9-22 换热器的组装 〔2〕 92
9-23 换热器组装尺寸偏差 〔2〕 93
9-24 换热器焊缝的无损探伤 〔2〕 93
9-25 换热器的耐压试验 〔2〕 93
9-26 各种换热器的耐压试验顺序 〔2〕 94
9-27 管程试验压力高于壳程时的接头试压 〔2〕 94
9-28 重叠换热器的耐压试验 〔2〕 94
9-29 试压后内部积水的排净、吹干 〔2〕 94