第1章 装配技术基础 1
1.1 装配技术的基本概念、定义 1
1.1.1 基本概念 1
1.1.2 有关定义 1
1.2 结构的工艺性与装配单元的可靠性 2
1.2.1 结构的工艺性与装配工艺过程关系 2
1.2.2 装配单元的可靠性 5
1.3 装配精度与装配方法 7
1.3.1 装配精度 7
1.3.2 装配方法 13
1.3.3 各种装配方法的尺寸链解算 14
1.4 装配方案和装配工艺流程 21
1.4.1 装配方案 21
1.4.2 装配工艺流程 22
1.5 装配组织形式 26
1.5.1 各类装配组织形式的特点 26
1.5.2 装配周期计算 27
1.6 装配技术准备工作 28
1.6.1 装配工艺规程的设计 28
1.6.2 装配工艺装备和设备的配置 34
1.7 装配车间（厂房）的工艺设计 42
1.7.1 装配车间面积的计算 42
1.7.2 装配厂房高度的确定 43
1.7.3 装配厂房跨度的确定 43
1.7.4 装配车间的工艺布置 44
1.7.5 对装配厂房的工艺要求 44
第2章 典型装配技术 46
2.1 装配前的准备工序 46
2.1.1 零件的选配和标印 46
2.1.2 去封、清洗 47
2.2 可拆卸联接的装配 48
2.2.1 螺纹联接的装配 48
2.2.2 各种配合联接的装配 54
2.3 活动联接的装配 56
2.3.1 滚动轴承装配 56
2.3.2 滑动轴承装配 62
2.3.3 齿轮传动装配 63
2.3.4 封严装置装配 65
2.4 其他联接件装配 67
2.4.1 键联接件装配 67
2.4.2 圆锥体联接的装配 68
2.5 不可拆卸联接装配 71
2.5.1 焊接联接 71
2.5.2 胶接联接 71
第3章 发动机转动件的平衡 72
3.1 转子振动与不平衡量 72
3.1.1 动不平衡与静不平衡概念 72
3.1.2 动不平衡的危害 73
3.1.3 许用动不平衡量与平衡精度 73
3.2 静平衡及其平衡法 75
3.2.1 刀口平衡 75
3.2.2 滚动架平衡 75
3.2.3 重力平衡机平衡 75
3.2.4 旋转平衡（动测静不平衡） 76
3.3 动平衡及其平衡法 76
3.3.1 刚性转子的平衡 76
3.3.2 挠性转子的平衡 77
3.3.3 完善平衡方法的途径 80
3.4 平衡的实施 81
3.4.1 平衡工艺规程的制订 81
3.4.2 动平衡机选择 81
3.4.3 平衡转速的选择 82
3.4.4 转子剩余不平衡量的确认 82
3.5 典型平衡实例 82
3.5.1 校正面外悬的涡轮转子的平衡 82
3.5.2 小型高速挠性转子的平衡 84
3.5.3 有松动零件的转子的平衡 85
3.6 台架上整机平衡 86
第4章 部、组件的装配 89
4.1 压气机装配 89
4.1.1 压气机转子装配 89
4.1.2 压气机机匣的装配 95
4.1.3 压气机部件装配 99
4.2 燃烧室装配 103
4.2.1 环管型燃烧室装配 103
4.2.2 环型燃烧室的装配 105
4.3 燃气涡轮装配 107
4.3.1 涡轮转子装配 107
4.3.2 涡轮静子装配 113
4.3.3 涡轮部件的装配 122
4.4 加力燃烧室部件装配 124
4.4.1 加力燃烧室装配 124
4.4.2 尾喷口的装配 127
4.5 传动装置的装配 129
4.5.1 中央传动装置装配 129
4.5.2 附件传动机匣装配 130
4.5.3 典型附件传动装置——双速传动装置装配 131
4.5.4 圆锥齿轮侧隙和接触印痕调整 133
4.6 滑油系统附件的装配 137
4.6.1 滑油附件、滑油泵的装配 137
4.6.2 油气分离器、离心通风器装配 139
4.7 起动系统附件装配 140
4.7.1 涡轮起动机 140
4.7.2 点火导线电缆装配 143
第5章 发动机整机装配 144
5.1 发动机的传动装配 144
5.1.1 装配基础部、组件的选择 144
5.1.2 传动装配的主要工艺要求 145
5.1.3 传动装配中转子、静子间隙测量与调整方法 146
5.1.4 支点同心度和安装节平面度的检查方法 147
5.1.5 发动机转子的连接 151
5.1.6 典型发动机整机装配 153
5.2 发动机的总装配 157
5.2.1 发动机外部附件的安装 157
5.2.2 外部管路的装配 160
5.2.3 发动机防喘调节机构的安装 167
5.2.4 发动机操纵机构的安装 170
5.2.5 整机的检查 170
5.2.6 发动机的质量称量和质心测量 172
5.3 发动机的分解 175
5.3.1 不同类型发动机分解工艺过程 175
5.3.2 分解发动机工艺过程的主要要求 175
5.4 预研发动机分解 176
第6章 装配检验与质量控制 177
6.1 装配过程的检验 177
6.1.1 检验工序分类和确定原则 177
6.1.2 检验形式和内容 177
6.2 装配参数的测量（检验） 179
6.2.1 主要几何参数的检验 179
6.2.2 装配单元的定心法 182
6.3 故障检验 183
6.3.1 机件磨损变形测量 183
6.3.2 故障检验方法及适用范围标准 184
6.4 密封性检验 185
6.5 装配质量控制 187
6.5.1 控制的必备条件 187
6.5.2 控制程序和内容 188
6.5.3 装配检验控制 189
第7章 现代装配及装配管理技术 190
7.1 装配过程的机械化和自动化 190
7.1.1 装配过程自动化的特点 190
7.1.2 装配过程自动化需要解决的问题 191
7.1.3 装配过程某部分的自动化 191
7.1.4 自动化的方法和设备 196
7.2 装配工艺计算机网络管理 197
7.2.1 装配工艺流程计算机网络管理 198
7.2.2 装配工艺过程计算机网络管理 198
7.3 虚拟装配技术 199
7.3.1 概念 199
7.3.2 虚拟装配的功能 199
7.3.3 虚拟装配方法 200
7.3.4 提高产品虚拟装配效率的方法 201
第8章 试车技术基础 202
8.1 试车常用术语 202
8.1.1 发动机基本参数 202
8.1.2 发动机一般参数 202
8.1.3 试车类型 203
8.1.4 试车过程单元 203
8.1.5 发动机工作状态 204
8.1.6 发动机特性及试车现象 204
8.2 试车分类和整机试验分类 205
8.2.1 按试验机的完整性分类 205
8.2.2 按试验时间分类 206
8.2.3 按进排气条件分类 206
8.2.4 按试车目的分类 206
8.2.5 按发动机工作属性分类 206
8.2.6 按试验件属性分类 206
8.3 试车台 207
8.3.1 概述 207
8.3.2 试车台建造位置选择原则 207
8.3.3 试车台类型 207
8.3.4 试车台结构 208
8.3.5 试车台布局需考虑的主要内容 208
8.3.6 试车台空气动力要求 209
8.3.7 试车间气动热力参数测量中的几个问题 212
8.3.8 试车台噪声 212
8.3.9 试车台主要设备 213
8.3.1 0试车台常用系统 214
8.4 各种航空发动机的试验特点 218
8.4.1 加力式涡轮喷气发动机试验特点 218
8.4.2 涡轮风扇发动机试验特点 219
8.4.3 涡轮螺旋桨发动机试验特点 220
8.4.4 涡轮轴发动机试验特点 221
第9章 航空发动机常规试车技术 222
9.1 试车技术准备的依据 222
9.1.1 概述 222
9.1.2 有关试车的纲领性标准 222
9.1.3 发动机性能调试有关标准 222
9.1.4 试车用油料有关标准 222
9.1.5 仪器仪表及附件的有关标准 223
9.1.6 其他通用技术标准 223
9.1.7 发动机储存封包的有关标准 224
9.1.8 其他有关的基础标准 224
9.2 试车工艺文件编制的具体依据 224
9.3 试车工艺文件 224
9.3.1 试车工艺规程 224
9.3.2 试车工艺说明书 225
9.3.3 变更指令性文件 225
9.3.4 发动机档案资料 225
9.3.5 目录 226
9.4 试车总则 226
9.5 计算机管理软件 226
9.6 试车单元程序 226
9.6.1 发动机在台架上的安装 227
9.6.2 起动前准备 227
9.6.3 内部启封和注油 228
9.6.4 冷运转 228
9.6.5 起动 228
9.6.6 加温发动机 228
9.6.7 发动机控制系统工作检查和调整 228
9.6.8 发动机性能验证 229
9.6.9 加力接通、切断检查 229
9.6.10 推力瞬变和功率变换检查 230
9.6.11 滑油系统的工作检查 230
9.6.12 发动机密封性检查 230
9.6.13 飞机引气和功率分出 230
9.6.14 停车 231
9.7 试车中需要测量的参数和参数换算 231
9.7.1 直接测量的参数 231
9.7.2 间接测量参数的计算 232
9.7.3 参数换算 233
9.8 涡喷涡扇双转子发动机性能温、湿度修正 234
9.8.1 修正的依据 234
9.8.2 发动机性能修正系数的数据整理 234
9.8.3 发动机温度和转差的温、湿度修正 235
9.9 初步运转试车 237
9.9.1 试车目的 237
9.9.2 试车程序 237
9.9.3 初步运转后的检查 238
9.9.4 附加运转 238
9.10 最终运转试车 238
9.10.1 试车目的 238
9.10.2 试车程序 238
9.11 持久试车 239
9.11.1 60h试车 239
9.11.2 150h试车 243
9.11.3 发动机低循环疲劳试车 244
9.11.4 1:1寿命期持久试车 244
9.12 发动机封存和运输包装 247
9.12.1 技术要求 248
9.12.2 典型的封存包装方法 248
9.12.3 运输包装箱 249
9.12.4 运输标志 249
9.12.5 技术文件、装箱单的设置 250
9.12.6 库存规则 250
9.12.7 封存包装的工作间和工艺设备 250
9.12.8 封存包装的工艺流程 251
9.13 试车检验及质量控制 251
9.13.1 性能参数评定原则 251
9.13.2 发动机性能验收曲线 251
9.13.3 试车过程的质量控制 252
第10章 排故试验、工艺改进试验、延寿试验 255
10.1 排故试验试车 255
10.1.1 排故试验试车应遵循的原则 255
10.1.2 排故试车的程序 255
10.1.3 排故试车完成形式 255
10.2 工艺改进试验试车 255
10.3 延寿试车 256
10.3.1 寿命概念 256
10.3.2 延寿试车的试验原则 256
10.3.3 试车结果与寿命给定的关系 256
第11章 科研试车 257
11.1 稳态性能调试试车 257
11.1.1 概述 257
11.1.2 试车状态和参数 257
11.1.3 参数限制 257
11.1.4 其他要求 257
11.2 节流特性试车 258
11.2.1 概述 258
11.2.2 节流特性线 258
11.2.3 节流特性线的试验测量 258
11.3 全流程参数测量 259
11.3.1 试验机改装和试验内容 259
11.3.2 测量点和显示记录方式 259
11.3.3 数据处理 260
11.4 压气机、涡轮共同工作线测量试车 262
11.5 稳定工作裕度检查试车 262
11.5.1 压气机稳定工作边界线测定试车 262
11.5.2 稳定工作裕度测量和检查 263
11.6 涡轮后温度场测量试车 264
11.6.1 测量必要性 264
11.6.2 试车技术要求 264
11.6.3 数据处理 265
11.7 发动机操纵性试验试车 265
11.7.1 操纵性试验研究的内容 265
11.7.2 加速试验试车 265
11.7.3 减速试验试车 267
11.8 进气加温试验试车 267
11.8.1 进口空气温度、燃油温度、滑油温度 267
11.8.2 试验试车时间分配 267
11.8.3 试验条件限制 268
11.9 发动机引气和功率分出 268
11.9.1 基本概念 268
11.9.2 引气和功率分出对发动机的影响 268
11.9.3 试车考验 268
11.10 进气畸变模拟试车 268
11.10.1 进气畸变对航空发动机工作的影响 268
11.10.2 畸变量的表示 269
11.10.3 试验方法 269
11.11 台架起动检查试车 269
11.11.1 起动的基本概念和起动过程 269
11.11.2 台架起动品质的判定标准 270
11.11.3 起动温度控制和批生产中的检查 270
11.11.4 试验中测取的参数和数据处理 271
11.11.5 假开车、冷运转的检查 271
11.12 防冰系统检查试车 271
11.12.1 检查的目的和特点 271
11.12.2 试验条件要求 271
11.13 包容试验试车 272
11.13.1 包容试验意义 272
11.13.2 试验条件和注意事项 272
11.14 吞咽试验试车 273
11.14.1 吞鸟试验 273
11.14.2 冰块、砂石等吸入试验 273
第12章 模拟高空试验 274
12.1 航空发动机模拟高空试验的类型和功能 274
12.1.1 直接连接式模拟高空试验 274
12.1.2 自由射流模拟高空试验 275
12.1.3 推进风洞试验 276
12.2 航空发动机模拟高空试验设备 277
12.2.1 对模拟高空试验设备的基本要求 280
12.2.2 我国SB101大型连续式模拟高空试验设备 280
12.3 直接连接式模拟高空试验技术 280
12.3.1 高空稳态性能试验 280
12.3.2 推力瞬变试验 289
12.3.3 功能试验 291
12.3.4 起动和再起动试验 294
12.3.5 高、低温起动和加速试验 296
12.3.6 进气畸变试验 297
12.3.7 高空风车旋转试验 299
12.3.8 发动机进口空气加温持久试车与进口空气增压和加温持久试车 300
第13章 测试技术 303
13.1 静态测量技术 303
13.1.1 静态测量系统 303
13.1.2 热电式传感器 303
13.1.3 多通道温度测量系统 309
13.2 动态测量技术 310
13.2.1 动态测量系统 310
13.2.2 动态压力测量系统 310
13.3 测试精度要求和误差分析 313
13.3.1 绝对误差和相对误差 313
13.3.2 系统误差、随机误差与粗大误差 314
13.3.3 误差的表示方法及误差合成 314
13.4 台架试车数据采集和处理 315
13.4.1 数据采集及处理的基本要求 316
13.4.2 静态数据和动态信号 316
13.5 新型传感器 321
13.5.1 压阻式压力传感器智能化 322
13.5.2 集成智能式传感器 322
13.5.3 红外测温 322
第14章 现代试验技术 324
14.1 航空发动机加速模拟试车 324
14.1.1 航空发动机加速模拟试车的由来 324
14.1.2 加速模拟试车的原则 324
14.1.3 俄罗斯采用的加速模拟试车大纲 325
14.1.4 美国加速模拟试车情况 326
14.2 涡轮前燃气温度场测量技术 326
14.3 航空发动机载荷谱测试技术 327
14.3.1 航空发动机载荷谱研究现状 327
14.3.2 载荷谱试车台测试主要内容 327
14.3.3 载荷谱试车台测试采用的先进技术及取得的成果 328
14.4 航空发动机系统仿真与建模技术 329
14.4.1 系统仿真技术的基本概念 329
14.4.2 航空发动机系统仿真分类 329
14.4.3 航空发动机系统仿真的应用 330
14.4.4 航空发动机数学模型的建立 332
第15章 发动机故障诊断及监控系统 334
15.1 故障诊断及监控技术 334
15.1.1 概述 334
15.1.2 功能与任务 334
15.1.3 系统的组成 335
15.1.4 诊断和监控手段 335
15.2 压气机典型故障与诊断方法的分析 338
15.3 性能故障诊断与整机振动监控方法 338
15.3.1 性能故障诊断与趋向监控 338
15.3.2 整机振动监控法 339
15.4 发动机气流通道、内腔诊断方法和设备 347
15.4.1 内窥镜检视诊断法 347
15.4.2 涡流诊断法 355
15.4.3 渗透诊断法 360
15.4.4 声学振动诊断法 363
15.4.5 其他诊断方法和设备 368
15.5 燃气涡轮发动机润滑零件技术状态诊断 369
15.5.1 发动机受润滑的零件摩擦表面的磨损 369
15.5.2 发动机润滑零件技术状态的诊断系统结构图 369
15.5.3 发动机润滑零件磨损产物的检查方法 370
15.5.4 用滑油取样分析法进行技术诊断 371
15.6 燃气涡轮发动机技术状态诊断设备与方法的展望 374
15.6.1 研究诊断设备和方法的程序 375
15.6.2 有前途的参数测量法在诊断系统中的应用 375
15.6.3 诊断方法和设备的推广和应用 377
附录 379
A．图文共表述的装配工艺图卡 379
B．装配厂房的工艺布置图 380
C．无损检验分类及应用范围 381
D．涡流检测的应用对象和范围 382
参考文献 383
后记 385