第1章 金属切削基础知识 1
1.1零件的成形方法及切削用量三要素 1
1.1.1零件的成形方法 1
1.1.2切削运动和切削用量三要素 1
1.2刀具材料 4
1.2.1刀具材料应具备的性能 4
1.2.2刀具材料的类型 4
1.3刀具几何角度的标注 7
1.3.1刀具的组成 7
1.3.2刀具基本角度的标注 8
1.4刀具的工作角度 12
1.4.1工作参考系 12
1.4.2刀具安装对工作角度的影响 12
1.4.3进给运动对工作角度的影响 13
1.4.4实际前角与斜角切削 14
1.5切削变形 15
1.5.1切屑的形成过程 15
1.5.2切削过程变形区的划分 15
1.5.3切屑的类型 16
1.5.4切削变形程度的度量方法 17
1.5.5积屑瘤 17
1.5.6影响切削变形的主要因素 19
1.6切削力与切削功率 20
1.6.1切削力的来源、切削合力及其分解 20
1.6.2切削力的经验公式和切削力估算 21
1.6.3切削功率 22
1.6.4影响切削力的主要因素 22
1.7切削热和切削温度 25
1.7.1切削热的来源与传导 25
1.7.2切削温度分布 25
1.7.3切削温度的测量 25
1.7.4影响切削温度的主要因素 26
1.8刀具磨损与刀具寿命 27
1.8.1刀具磨损 27
1.8.2刀具寿命T 29
1.9切削参数的合理选择 30
1.9.1刀具几何角度参数的选择 30
1.9.2切削用量参数的选择 32
1.10合理选择切削条件 34
1.10.1切屑的控制 34
1.10.2材料的切削加工性 36
1.10.3切削液的合理选用 38
第2章 金属切削机床与刀具 40
2.1机床概述 40
2.1.1机床的分类 40
2.1.2机床的型号编制 41
2.1.3机床的基本组成 43
2.1.4机床的精度 43
2.2车床与车削 44
2.2.1车削 44
2.2.2 CA6140型卧式车床 45
2.2.3车床刀具 54
2.2.4车床夹具 57
2.3铣床与铣削 58
2.3.1铣床 58
2.3.2铣床刀具 61
2.3.3铣床夹具 65
2.4磨床与磨削 67
2.4.1磨床的功用和类型 67
2.4.2 M1432A型万能外圆磨床 67
2.4.3 M1432A型磨床的运动 68
2.4.4砂轮与磨削用量 69
2.5钻床与钻削 76
2.5.1钻床 76
2.5.2钻削与钻床刀具 80
2.5.3钻床夹具 85
2.6镗床与镗削 88
2.6.1镗床 88
2.6.2镗床夹具 93
2.7其他切削加工 94
2.7.1刨削与刨床 95
2.7.2拉削与拉床 99
第3章 机床夹具原理与设计 104
3.1机床夹具概述 104
3.1.1工件的装夹方式 104
3.1.2夹具的组成与作用 106
3.1.3夹具的分类 107
3.2工件夹具中的定位 107
3.2.1基准的概念 107
3.2.2六点定位原理 109
3.2.3工件定位的几种情况 110
3.3定位方式与定位元件 110
3.3.1工件以平面定位 110
3.3.2工件以圆孔定位 112
3.3.3工件以外圆定位 114
3.3.4工件以组合表面定位 116
3.4定位误差分析 119
3.4.1定位误差及其产生原因 119
3.4.2定位误差的分析与计算 121
3.4.3保证加工精度的条件 122
3.5工件在夹具中的夹紧 123
3.5.1夹紧装置的组成及基本要求 123
3.5.2夹紧力的确定 124
3.5.3典型夹紧机构 126
3.6现代机床夹具简介 135
3.6.1自动线夹具 135
3.6.2组合夹具 136
3.6.3通用可调夹具 137
3.6.4成组夹具 138
3.6.5数控机床夹具 139
第4章 机械加工工艺规程的设计 141
4.1基本概念 141
4.1.1生产过程和工艺过程 141
4.1.2生产纲领和生产类型 143
4.2机械加工工艺规程及其制订 145
4.2.1机械加工工艺规程 145
4.2.2机械加工工艺规程的制订 146
4.2.3工艺文件常用定位夹紧符号 149
4.3零件图分析及毛坯选择 150
4.3.1零件的工艺性分析 150
4.3.2毛坯的确定 151
4.4定位基准的选择 153
4.5工艺路线的拟定 155
4.5.1表面加工方法的选择原则 155
4.5.2工艺阶段划分及其原则 156
4.5.3工序的集中分散原则 157
4.5.4加工顺序的安排原则 157
4.5.5典型工件工艺路线示例 158
4.6加工余量与工序尺寸 160
4.6.1加工余量与工序尺寸的概念 160
4.6.2加工余量、工序尺寸及其公差的确定 162
4.7工艺尺寸链 164
4.7.1尺寸链的定义与特征 164
4.7.2尺寸链的分类 164
4.7.3尺寸链的计算 165
4.7.4极值法解尺寸链的计算公式 165
4.7.5概率法解直线尺寸链基本计算公式 166
4.8工艺尺寸链的应用 167
4.8.1基准重合时工艺尺寸链的建立和计算 167
4.8.2基准不重合时工艺尺寸链的建立和计算 168
第5章 典型零件加工工艺分析 172
5.1轴类零件的加工 172
5.1.1概述 172
5.1.2 CA6140车床主轴加工工艺 173
5.1.3 CA6140车床主轴加工工艺流程的制定 177
5.2箱体类零件的加工 181
5.2.1概述 181
5.2.2主轴箱零件加工工艺流程分析 185
5.2.3箱体类零件加工的具体工艺问题（阅读资料） 187
5.3套筒零件的加工 190
5.3.1概述 190
5.3.2液压缸零件加工工艺过程分析 191
5.3.3套筒零件的孔加工工艺（阅读资料） 193
5.4圆柱齿轮的加工 196
5.4.1概述 196
5.4.2圆柱齿轮的机加工工艺 198
5.4.3圆柱齿轮及加工工艺示例 199
5.4.4圆柱齿轮齿形加工方法（阅读资料） 200
第6章 机械装配工艺基础 204
6.1机械装配工艺概述 204
6.1.1装配的概念 204
6.1.2装配精度 204
6.1.3装配精度与零件精度间的关系 205
6.2保证装配精度的工艺方法 206
6.2.1互换法 206
6.2.2选配法 207
6.2.3修配法 209
6.2.4调整法 210
6.3装配工艺规程的制订 211
6.3.1制订装配工艺规程的基本要求 211
6.3.2制订装配工艺规程的步骤与工作内容 211
第7章 机械加工精度 214
7.1概述 214
7.1.1加工质量 214
7.1.2加工精度与加工误差 214
7.1.3获得加工精度的方法 215
7.1.4原始误差 217
7.2加工原理误差 217
7.2.1采用近似的成形运动所造成的误差 218
7.2.2采用近似的切削刃轮廓所造成的误差 218
7.2.3加工原理误差对加工精度的影响 218
7.3工艺系统的几何误差 219
7.3.1机床几何误差 219
7.3.2刀具误差 221
7.3.3夹具误差 221
7.3.4测量误差 221
7.3.5调整误差 222
7.4切削过程的动态误差 222
7.4.1工艺系统受力变形引起的加工误差 222
7.4.2工艺系统受热变形引起的加工误差 223
7.4.3工件残余应力引起的误差 226
7.4.4提高加工精度的工艺措施 227
7.5机械加工表面质量 229
7.5.1表面质量的基本概念 229
7.5.2表面质量对零件使用性能的影响 229
7.5.3影响表面粗糙度的因素 230
7.5.4影响表面物理机械性能的因素 232
附录 各类机床主参数名称及其折算系数 234
参考文献 238