单元1 热处理工艺准备 1
模块1.1 热处理工艺文件 1
1.1.1 识读热处理工艺文件 1
1.1.2 热处理工艺规程 5
1.1.3 热处理工艺文件的编制 7
1.1.4 热处理工艺编制实例 9
模块1.2 热处理生产管理 10
1.2.1 热处理生产的现场管理 10
1.2.2 安全操作与劳动保护 12
1.2.3 环境保护 14
1.2.4 质量管理和相关法律 15
单元2 热处理设备及操作 22
模块2.1 热处理加热设备和装置 23
2.1.1 电阻炉 23
2.1.2 浴炉 26
2.1.3 燃料炉 29
2.1.4 表面加热设备 33
2.1.5 新型热处理设备 34
模块2.2 冷却及辅助设备 38
2.2.1 缓冷设备 39
2.2.2 辅助设备 41
模块2.3 控制气氛制备设备 45
2.3.1 常用的控制气氛种类和制取方法 45
2.3.2 控制气氛制备设备装置原理 46
2.3.3 控制气氛制备设备的使用、维护与保养 49
模块2.4 热处理常用工装 49
2.4.1 热处理工装基础知识 49
2.4.2 热处理常用工装种类和要求 50
2.4.3 热处理工装的材料选择 51
2.4.4 热处理工装的制作 51
2.4.5 工装制作技能训练 52
模块2.5 热处理炉的温度测量与控制 54
2.5.1 测温和控温仪表 54
2.5.2 数字式温度显示仪表 59
2.5.3 热处理炉温度的控制与调节 59
2.5.4 燃料炉的温度控制 61
单元3 退火与正火 63
模块3.1 基础知识 63
3.1.1 退火工艺的分类及工艺原则 63
3.1.2 钢的正火 68
3.1.3 退火与正火的组织性能及工艺缺陷 69
模块3.2 退火与正火的技能训练 71
3.2.1 训练1 轴承的快速球化退火（初级工） 71
3.2.2 训练2 轴承零件的球化退火（中级工） 72
3.2.3 训练3 轴承的等温球化退火（高级工） 73
模块3.3 退火与正火的工艺编制 75
3.3.1 工艺准备 75
3.3.2 加热设备 75
3.3.3 工艺规范 76
3.3.4 操作要点 77
单元4 淬火与回火 79
模块4.1 基础知识 79
4.1.1 钢的淬火 79
4.1.2 钢的回火 88
4.1.3 淬火工艺的发展 91
模块4.2 淬火与回火的技能训练 93
4.2.1 训练1 配制常用淬火介质（初级工） 93
4.2.2 训练2 轴承钢球的淬火和回火（初级工） 94
4.2.3 训练3 轴承滚柱的淬火和回火（初级工） 95
4.2.4 训练4 高温轴承套圈的淬火和回火（中级工） 95
4.2.5 训练5 轴承套圈的淬火和回火（高级工） 96
4.2.6 训练6 耐腐蚀轴套的淬火和回火（高级工） 98
模块4.3 淬火与回火的工艺编制 99
4.3.1 工艺准备工作 99
4.3.2 加热设备的选择 99
4.3.3 冷却设备的选择 100
4.3.4 回火设备的选择 100
4.3.5 工艺规范 100
4.3.6 操作要点及注意事项 101
4.3.7 矫直工艺 102
单元5 表面热处理 103
模块5.1 基础知识 103
5.1.1 感应加热表面淬火 103
5.1.2 火焰加热表面淬火 108
模块5.2 表面热处理的技能训练 109
5.2.1 训练1 齿轮回转加热淬火（初级工） 109
5.2.2 训练2 齿轮高频表面淬火（中级工） 111
5.2.3 训练3 内孔表面淬火（高级工） 112
模块5.3 表面热处理的工艺编制 114
5.3.1 火焰表面淬火工艺的编制和操作要点 114
5.3.2 高频加热表面淬火工艺的编制和操作要点 115
5.3.3 中频表面淬火工艺的编制和操作要点 118
单元6 化学热处理 122
模块6.1 基础知识 122
6.1.1 化学热处理概述 122
6.1.2 钢的渗碳和渗氮 123
6.1.3 渗硼 138
模块6.2 化学热处理技能训练 139
6.2.1 训练1 棘轮的固体渗碳（初级工） 139
6.2.2 训练2 齿轮轴的深层渗碳（中级工） 139
6.2.3 训练3 齿轮气体渗氮（中级工） 141
6.2.4 训练4 变速箱齿轮气体渗碳（高级工） 142
模块6.3 化学热处理的工艺编制 143
6.3.1 气体渗碳的工艺编制和操作要点 143
6.3.2 气体渗氮的工艺编制和操作要点 145
6.3.3 气体碳氮共渗的工艺编制和操作要点 147
6.3.4 气体氮碳共渗的工艺编制和操作要点 148
单元7 常用零件热处理工艺及技能训练 150
模块7.1 齿轮的选材、热处理工艺编制与技能训练 150
7.1.1 概述 150
7.1.2 齿轮材料的选用 151
7.1.3 典型齿轮的加工工序 153
7.1.4 齿轮的热处理 153
7.1.5 齿轮热处理工艺 156
7.1.6 典型齿轮的热处理技能训练 168
7.1.7 齿轮热处理质量分析 169
模块7.2 轴类零件的热处理工艺及技能训练 174
7.2.1 概述 174
7.2.2 轴类零件的材料选用 175
7.2.3 轴类零件的加工路线 175
7.2.4 机床主轴的选材及热处理 176
7.2.5 机床主轴的热处理技能训练 177
模块7.3 工具的热处理 181
7.3.1 概述 181
7.3.2 工具用钢 182
7.3.3 碳素工具钢的热处理工艺 183
7.3.4 低合金工具钢的热处理 186
7.3.5 高速钢的热处理 189
模块7.4 量具热处理 196
7.4.1 量具工作条件与性能要求 196
7.4.2 量具制造工艺路线 198
7.4.3 量具的热处理工艺 198
7.4.4 典型量具的热处理技能训练 200
模块7.5 滚动轴承的热处理 203
7.5.1 轴承的种类、工作条件与性能要求 203
7.5.2 滚动轴承钢的相关知识 203
7.5.3 滚动轴承的热处理工艺 204
7.5.4 滚动轴承钢热处理技能训练 206
单元8 复杂零件热处理工艺及技能训练 209
模块8.1 冷作模具的热处理 209
8.1.1 冷作模具工作条件和性能要求 209
8.1.2 冷作模具钢 210
8.1.3 冷作模具的热处理工艺 211
8.1.4 典型冷作模具的热处理技能训练 213
模块8.2 热作模具的热处理 216
8.2.1 热作模具的工作条件和性能要求 216
8.2.2 热作模具钢的种类和特点 217
8.2.3 5CrNiMo、5CrMnMo热锻模具钢的热处理工艺 217
8.2.4 3Cr2W8V压铸模具钢热处理工艺 218
8.2.5 热作模具钢热处理技能训练 221
单元9 复杂工件的畸变规律与矫正方法 225
模块9.1 工件畸变的预防方法 225
9.1.1 工件畸变的影响因素 225
9.1.2 预防工件畸变的方法 226
9.1.3 热应力和相变应力的分布规律及减少畸变的方法 227
模块9.2 工件矫直与矫正技能训练 230
9.2.1 训练1 分析判断工件变形的原因 230
9.2.2 训练2 采用预热和淬火夹具预防工件变形 231
单元10 质量检验与缺陷分析 232
模块10.1 质量检验 232
10.1.1 外观检验 232
10.1.2 硬度检验 234
10.1.3 变形与开裂检验 238
10.1.4 金相检验 240
10.1.5 化学成分检验 243
10.1.6 力学性能检验 244
模块10.2 热处理缺陷分析 244
10.2.1 淬火、回火缺陷分析及防止、补救措施 244
10.2.2 感应加热淬火缺陷及预防措施 247
10.2.3 渗碳缺陷分析及预防措施 248
10.2.4 渗氮缺陷分析及预防措施 249
10.2.5 碳氮共渗缺陷分析及预防措施 251
模块10.3 热处理质量检测技能训练 251
10.3.1 训练1 用火花鉴别法分辨钢制工件的常用材料牌号 251
10.3.2 训练2 用维氏硬度计检测渗碳层、渗氮层和薄板工件的硬度 255
10.3.3 训练3 运用金相检验报告判别W18Cr4V钢丝锥淬火开裂原因并提出热处理操作的改进措施 255
10.3.4 训练4 分析工件淬火产生各种常见缺陷的原因并提出预防和补救办法 256
参考文献 259