第1章 绪论 1
1.1 丰田也要学习“丰田” 1
1.2 现代企业生产运营管理的新任务 3
1.3 传统的生产运营管理“常识”的局限 5
1.4 精益的战略意义 12
第2章 准时化生产概述 15
2.1 准时化生产的强大竞争力 15
2.2 准时化生产的目标和目标体系 17
2.3 准时化生产的思想基础 20
2.4 准时化生产的基本概念 22
2.5 “倒过来”的生产组织方式 25
2.6 看板管理 26
2.7 丰田生产方式的基本原则 26
2.8 对丰田准时化生产的误解 33
第3章 技术支撑体系 38
3.1 只有系统化了的知识才有力量 38
3.2 准时化生产的技术支撑体系 39
3.3 丰田准时化生产要点 49
3.4 准时化生产技术支撑体系的逻辑：实例分析 50
第4章 准时化生产与看板管理 53
4.1 超级市场与准时化生产 54
4.2 看板 58
4.3 看板管理 61
4.4 最低订货点 66
4.5 看板数、加工批量和最低订货点 71
4.6 看板数的确定 73
4.7 看板管理的六项原则 77
第5章 柔性计划与均衡生产 83
5.1 丰田的柔性生产计划 84
5.2 均衡化生产 86
5.3 均衡化生产的顺序排程 94
5.4 均衡化生产渐进实现方法 95
第6章 设备的快速装换与调整 99
6.1 加工批量与设备装换调整时间 101
6.2 缩小加工批量 102
6.3 设备的快速装换与调整 103
第7章 工序设计与设备布置合理化 114
7.1 缩短等待时间与同步化生产 116
7.2 传统的设备布置方式及其缺陷 120
7.3 U形设备布置 124
7.4 多技能作业员 127
第8章 标准化作业 133
8.1 标准化作业概述 134
8.2 丰田标准化作业的五要素 135
8.3 标准化作业与现场改善 144
8.4 标准化作业与训练和跟踪 146
第9章 全面质量管理 150
9.1 TQC和JIT的“共生”关系 151
9.2 质量来自生产现场 154
9.3 不生产不合格品，不放过不合格品 157
9.4 全公司的质量管理 161
9.5 职能管理体制 167
9.6 以整体丰田保证质量 171
9.7 丰田公司全面质量管理发展历程 172
第10章 自动化缺陷控制 175
10.1 统计抽样与全数检验 175
10.2 给机器赋予人的智慧 176
10.3 丰田公司自动化技术手段 177
10.4 自动化设备与机器人 183
10.5 防错：poke yoke 184
第11章 丰田生产方式的支柱：全员参加的持续改善活动 189
11.1 准时化生产的动态自我完善机制 190
11.2 质量管理小组 192
11.3 合理化建议制度 206
11.4 改善，再改善 212
11.5 持续改善与组织学习 215
第12章 丰田生产方式的支柱：尊重人性和发挥人的作用 218
12.1 丰田公司的人事政策纲领 219
12.2 丰田公司的企业教育体系 222
12.3 丰田公司最具活力的非正式教育 226
12.4 丰田公司企业教育的哲学特征 229
第13章 准时化生产与专业化分工协作 232
13.1 丰田公司的分包系列企业群 233
13.2 分包制与“金字塔”形组织结构 234
13.3 丰田高密度的“金字塔” 241
13.4 准时化生产与地区性专业化分工协作 243
13.5 分包协作中的问题及丰田的对策 246
第14章 准时化生产快速实施 252
14.1 项目启动 252
14.2 项目实施大纲 253
14.3 项目实施过程 254
附录A 丰田的产品设计系统：多方案并行工程 269
附录B 案例一：利用看板管理，实现拉动式生产，提高工作效率 275
附录C 案例二：设备布置合理化，减少在制品，实现生产流程的优化 278
附录D 案例三：某合资公司推行丰田准时化生产的计划与步骤 280
结束语 285
参考文献 287