第1章 Moldflow 2012模流分析基础知识 1
1.1有限元分析简介 1
1.1.1有限元法的基本思想 1
1.1.2有限元法的特点 2
1.2注射成型基础知识 3
1.2.1塑件的工艺性 3
1.2.2注射成型过程对塑件质量的影响 6
1.2.3注射成型工艺条件对塑件质量的影响 10
1.3塑件缺陷产生的原因及对策 13
1.3.1欠注 13
1.3.2飞边 14
1.3.3缩痕 15
1.3.4熔接痕 17
1.3.5翘曲 18
1.3.6颜色不均 19
1.3.7气泡 19
1.3.8空隙 20
1.3.9放射纹 21
1.3.10烧焦纹 22
1.3.11玻璃纤维银纹 23
1.3.12顶白 23
1.4本章小结 24
第2章 Moldflow 2012软件介绍 25
2.1概述 25
2.1.1软件简介 25
2.1.2软件功能 26
2.1.3 AMI介绍 26
2.1.4主要模块 27
2.2 Moldflow 2012操作界面 29
2.2.1 Moldflow 2012启动界面 29
2.2.2 Moldflow 2012操作界面简介 30
2.3 Moldflow 2012菜单 32
2.3.1文件菜单 32
2.3.2编辑菜单 35
2.3.3查看菜单 36
2.3.4建模菜单 40
2.3.5网格菜单 40
2.3.6分析菜单 41
2.3.7结果菜单 46
2.3.8报告菜单 54
2.3.9工具菜单 58
2.3.10窗口菜单 61
2.3.11帮助菜单 62
2.4 Moldflow 2012一般分析流程 63
2.5本章小结 64
第3章 模型导入 65
3.1模型准备 65
3.1.1从CAD软件导出模型 65
3.1.2文件格式选择 66
3.2模型导入 66
3.3本章小结 68
第4章 网格划分 69
4.1网格的类型 69
4.2网格的划分 70
4.3网格的统计 72
4.4网格划分实例 75
4.5本章小结 76
第5章 网格诊断及修复 77
5.1网格缺陷诊断 77
5.1.1纵横比诊断 78
5.1.2重叠单元诊断 79
5.1.3取向诊断 80
5.1.4连通性诊断 81
5.1.5自由边诊断 81
5.1.6厚度诊断 82
5.1.7网格出现次数诊断 83
5.1.8网格匹配诊断 83
5.1.9零面积单元诊断 84
5.2网格缺陷修复工具 85
5.2.1自动修复 85
5.2.2修改纵横比 86
5.2.3整体合并 87
5.2.4合并节点 88
5.2.5交换边 88
5.2.6匹配节点 89
5.2.7重新划分网格 89
5.2.8插入节点 90
5.2.9移动节点 91
5.2.10对齐节点 92
5.2.11单元取向 93
5.2.12其他网格修复工具 93
5.3网格诊断与修复实例 100
5.4本章小结 106
第6章 建模工具 107
6.1菜单操作 107
6.2节点的创建 108
6.2.1通过坐标系创建节点 108
6.2.2在已有两节点之间创建节点 108
6.2.3平分曲线创建节点 109
6.2.4偏移创建节点 110
6.2.5曲线相交创建节点 111
6.3线的创建 111
6.3.1两节点创建直线 112
6.3.2三节点创建圆或圆弧 113
6.3.3角度创建圆弧 113
6.3.4节点创建样条曲线 114
6.3.5连接两曲线来创建曲线 114
6.3.6断开曲线 115
6.4区域的创建 115
6.4.1通过封闭曲线创建区域 116
6.4.2节点创建区域 116
6.4.3直线创建区域 117
6.4.4通过拉伸曲线创建曲面 117
6.4.5通过边界创建孔洞 118
6.4.6节点创建孔 118
6.5镶件的创建 119
6.5.1镶件创建 119
6.5.2镶件创建实例 119
6.6局部坐标系（LCS）的创建 120
6.6.1 LCS的创建 120
6.6.2 LCS的创建实例 121
6.7移动与复制 122
6.7.1平移 122
6.7.2旋转 123
6.7.3三点旋转模型 124
6.7.4指定比例因子缩放模型 124
6.7.5镜像创建模型 125
6.8其他建模工具的应用 125
6.8.1查询实体 125
6.8.2型腔重复向导 125
6.8.3流道系统向导 126
6.8.4冷却回路向导 126
6.8.5模具表面向导 126
6.8.6曲面边界诊断 127
6.8.7曲面连通性诊断 128
6.8.8曲面修复工具 128
6.8.9模型简化 128
6.9本章小结 129
第7章 浇注系统的创建 130
7.1浇注系统介绍 130
7.1.1浇口的设计 131
7.1.2分流道的设计 136
7.1.3浇注系统的建模 137
7.2自动创建流道系统 137
7.3浇口的创建 139
7.3.1点浇口的创建 139
7.3.2侧浇口的创建 141
7.3.3潜伏式浇口的创建 143
7.3.4香蕉形浇口的创建 146
7.4创建普通浇注系统 148
7.5热流道浇注系统的创建 155
7.5.1热流道系统成型介绍 155
7.5.2热流道浇注系统的创建实例 157
7.6本章小结 160
第8章 冷却系统的创建 161
8.1冷却系统介绍 161
8.1.1冷却系统的冷却效果及影响因素 161
8.1.2冷却系统的设计 162
8.1.3冷却系统构件的建模 168
8.2冷却系统的创建 168
8.2.1自动创建冷却系统 168
8.2.2手动创建冷却系统 169
8.3喷流式冷却系统的创建 175
8.4挡板式冷却系统的创建 180
8.5加热系统的创建 184
8.5.1加热系统的设计 185
8.5.2加热系统的创建 186
8.6本章小结 188
第9章 分析类型及材料选择 189
9.1选择分析类型 189
9.2选择材料 190
9.2.1材料的搜索 191
9.2.2显示材料属性 192
9.2.3材料的比较 200
9.2.4材料的数据及使用方法报告 201
9.3本章小结 201
第10章 浇口位置分析 202
10.1浇口位置介绍 202
10.1.1浇口的作用 202
10.1.2浇口位置的设计 202
10.1.3 A M41浇口位置分析 204
10.2浇口位置分析工艺参数设置 204
10.3浇口位置应用实例 206
10.3.1分析前处理 206
10.3.2分析处理 209
10.3.3浇口位置分析结果 209
10.4本章小结 212
第11章 成型窗口分析 213
11.1概述 213
11.2成型窗口分析工艺条件设置 213
11.3成型窗口分析实例 216
11.3.1分析前处理 216
11.3.2分析计算 217
11.3.3成型窗口分析结果 218
11.4本章小结 221
第12章 充填分析 222
12.1充填分析简介 222
12.2充填分析工艺条件设置 223
12.3注射工艺条件高级设置 226
12.4充填分析结果 231
12.5充填分析应用实例 235
12.5.1初始充填分析方案 235
12.5.2初始充填分析结果 238
12.5.3优化充填分析方案 243
12.5.4优化后充填分析结果 244
12.6本章小结 245
第13章 流动分析 246
13.1流动分析简介 246
13.1.1充填+保压分析的目的 246
13.1.2工艺参数的定义 247
13.1.3保压曲线 247
13.2流动分析工艺参数设置 248
13.3流动分析结果 250
13.4流动分析应用实例 251
13.4.1初始流动分析方案 251
13.4.2初始流动分析结果 256
13.4.3优化保压方案 259
13.5本章小结 261
第14章 冷却分析 262
14.1冷却分析简介 262
14.2冷却分析工艺条件设置 263
14.3冷却分析结果 264
14.4冷却分析应用实例 265
14.4.1初始冷却分析方案 266
14.4.2初始冷却分析结果 269
14.4.3优化冷却分析方案 272
14.5本章小结 280
第15章 翘曲分析 281
15.1翘曲分析简介 281
15.1.1翘曲的分类及产生的原因 281
15.1.2翘曲分析的目的 285
15.1.3翘曲分析流程 285
15.2翘曲分析工艺条件设置 286
15.3翘曲分析结果 288
15.4翘曲分析应用实例 288
15.4.1翘曲分析优化方案1 295
15.4.2翘曲分析优化方案2 298
15.5本章小结 300
第16章 收缩分析 301
16.1收缩分析简介 301
16.1.1塑料收缩性 301
16.1.2 AMI收缩分析 303
16.2收缩分析材料的选择 304
16.3收缩分析工艺条件设置 308
16.4收缩分析应用实例 308
16.4.1分析前处理 309
16.4.2分析计算 312
16.4.3流动收缩分析结果解读 314
16.4.4流动收缩分析优化 316
16.4.5流动收缩优化分析结果解读 320
16.5本章小结 323
第17章 流道平衡分析 324
17.1流道平衡分析简介 324
17.1.1流道平衡性 324
17.1.2 AMI流道平衡分析 326
17.2流道平衡分析约束条件设置 326
17.2.1工艺条件平衡约束条件的设置 327
17.2.2流道尺寸约束条件的设置 328
17.3流道平衡分析应用实例 329
17.3.1电话听筒上盖浇口位置分析 329
17.3.2电话听筒下盖浇口位置分析 330
17.3.3组合型腔的流道平衡初步分析 332
17.3.4组合型腔的流道平衡初步分析结果解读 339
17.3.5组合型腔的流道平衡初步优化分析 342
17.3.6组合型腔的流道平衡优化分析 344
17.3.7组合型腔的流道平衡优化分析结果解读 346
17.3.8结论 348
17.4本章小结 348
第18章 纤维充填取向分析 349
18.1纤维充填取向分析简介 349
18.2纤维充填取向分析结果 350
18.3纤维充填取向分析应用实例 351
18.3.1纤维充填取向分析前处理 351
18.3.2进行分析 355
18.3.3纤维充填取向分析结果 355
18.4本章小结 358
第19章 应力分析 359
19.1应力分析介绍 359
19.2应力分析结果 360
19.3应力分析应用实例 361
19.3.1应力分析前处理 361
19.3.2进行分析 365
19.3.3应力分析结果 365
19.4本章小结 369
第20章 气体辅助成型分析 370
20.1气体辅助成型分析简介 370
20.1.1气体辅助成型的基本原理 370
20.1.2气体辅助成型的特点 371
20.1.3气体辅助成型工艺控制参数 372
20.1.4 Autodesk Moldflow在气体辅助注射成型中的应用 373
20.2气体辅助成型分析结果 373
20.3气体辅助成型分析应用实例 374
20.3.1气体辅助成型分析前处理 374
20.3.2进行分析 380
20.3.3气体辅助成型分析结果 381
20.4带溢料井的气体辅助成型分析 383
20.4.1分析前处理 383
20.4.2进行分析 389
20.4.3带溢料井的气体辅助成型分析结果 389
20.5本章小结 390
第21章 双色注射成型分析 391
21.1双色注射成型分析简介 391
21.1.1双色注射成型介绍 391
21.1.2 AMI在双色注射成型中的应用 391
21.2双色注射成型分析应用实例 392
21.2.1双色注射成型分析前处理 392
21.2.2进行分析 398
21.2.3双色注射成型分析结果 399
21.3本章小结 402
第22章 嵌件注射成型分析 403
22.1嵌件注射成型分析简介 403
22.2嵌件注射成型分析应用实例 403
22.2.1嵌件注射成型分析前处理 404
22.2.2进行分析 409
22.2.3嵌件注射成型分析结果 410
22.3本章小结 411
第23章 实验设计和工艺优化分析 412
23.1实验设计分析 412
23.1.1实验设计分析简介 412
23.1.2实验设计（充填）分析 413
23.1.3实验设计（充填+保压）分析 418
23.2工艺优化分析 422
23.2.1工艺优化（充填）分析简介 422
23.2.2工艺优化（充填）分析 422
23.2.3工艺优化（充填+保压）分析 426
23.3本章小结 429
第24章 显示器面板的工艺参数优化 430
24.1显示器面板实例介绍 430
24.2初始流动分析 430
24.2.1分析前处理 430
24.2.2分析运算 442
24.2.3分析结果 442
24.3优化后的流动分析 443
24.3.1分析前处理 443
24.3.2分析运算 444
24.3.3分析结果 445
24.4初始冷却+流动+翘曲分析 446
24.4.1分析前处理 446
24.4.2分析运算 452
24.4.3方案1分析结果 454
24.5冷却+流动+翘曲分析优化方案 459
24.5.1分析前处理 459
24.5.2分析运算 460
24.5.3方案2的分析结果 461
24.6分析结果报告输出 463
24.7本章小结 465