第1章 绪论 1
1.1 熔模铸造的发展概况 1
1.1.1 发展概况 1
1.1.2 发展现状与高新技术 2
1.2 熔模铸件的尺寸公差、工艺流程 3
1.2.1 熔模铸件的尺寸公差 3
1.2.2 熔模铸造的工艺流程 5
1.3 熔模铸造应用实例 6
第2章 制模材料及工艺 9
2.1 模料性能的基本要求 9
2.2 模料的成分及性能 11
2.2.1 蜡基模料 12
2.2.2 树脂基模料 15
2.2.3 填料模料和亲水填料模料 16
2.2.4 其他模料的组成及性能 18
2.3 模料的制备 19
2.3.1 模料的配制 19
2.3.2 石蜡—硬脂酸模料的回收和处理 22
2.3.3 树脂基模料的回收和处理 23
2.4 熔模制造工艺及模组的组合 24
2.4.1 熔模制造工艺 24
2.4.2 熔模的组装 26
第3章 制壳材料及其基础知识 28
3.1 对型壳性能的要求 28
3.1.1 强度 28
3.1.2 透气性 29
3.1.3 热膨胀性 30
3.1.4 热稳定性 30
3.1.5 高温下化学稳定性 31
3.2 制壳耐火材料 31
3.2.1 石英 33
3.2.2 电熔刚玉 35
3.2.3 铝—硅系制壳耐火材料 35
3.2.4 锆砂 37
3.2.5 熔融石英 37
3.2.6 其他耐火材料 38
3.3 制壳黏结材料 39
3.3.1 硅酸乙酯黏结剂 39
3.3.2 水玻璃黏结剂 40
3.3.3 硅溶胶黏结剂 40
3.4 耐火涂料的配制 41
第4章 水玻璃型壳 43
4.1 水玻璃耐火涂料及其配制 43
4.1.1 水玻璃耐火涂料的组成和作用 43
4.1.2 耐火粉料的选择和应用 46
4.1.3 表面活性剂 48
4.1.4 水玻璃耐火涂料的质量控制 49
4.1.5 耐火涂料的配制 52
4.2 氯化铵为硬化剂的制壳工艺 52
4.2.1 上涂料和撒砂 52
4.2.2 型壳的干燥和硬化 53
4.2.3 脱蜡 57
4.2.4 型壳的焙烧 58
4.3 结晶氯化铝硬化剂和制壳工艺 60
4.3.1 制壳工艺特点 61
4.3.2 型壳强度性能 63
4.4 氯化镁硬化剂硬化工艺 64
4.5 水玻璃型壳的质量和缺陷分析 65
4.5.1 型壳的表面质量 65
4.5.2 型壳的尺寸稳定性 68
4.5.3 型壳的强度性能 69
4.5.4 水玻璃型壳的其他缺陷 72
第5章 硅酸乙酯型壳 77
5.1 硅酸乙酯黏结剂 77
5.2 硅酸乙酯涂料 79
5.3 硅酸乙酯型壳制壳工艺 80
第6章 硅溶胶型壳 82
6.1 硅溶胶黏结剂 82
6.2 硅溶胶涂料 84
6.2.1 涂料的种类、组成及作用 84
6.2.2 涂料配方 86
6.2.3 涂料配制 88
6.2.4 涂料性能控制 88
6.3 硅溶胶型壳制壳工艺 88
6.3.1 模组清洗 88
6.3.2 制壳原理及工序 89
6.3.3 具体工艺 90
6.3.4 影响型壳干燥的因素 92
6.3.5 型壳干燥的控制和测试 93
6.4 快干硅溶胶制壳工艺 93
6.4.1 新型快干硅溶胶概况 94
6.4.2 快干型壳制壳工艺 94
第7章 复合型壳 95
7.1 硅酸乙酯—水玻璃复合型壳 95
7.2 硅溶胶与硅酸乙酯交替硬化工艺 96
7.3 硅溶胶—水玻璃复合型壳工艺 96
第8章 型芯 98
8.1 熔模铸造型芯的基本要求、工艺特点和应用范围 98
8.1.1 熔模铸造型芯的基本要求 99
8.1.2 熔模铸造型芯的工艺特点和应用范围 99
8.2 陶瓷型芯的基体材料和矿化剂 100
8.2.1 陶瓷型芯的基体材料 100
8.2.2 矿化剂 102
8.3 制芯工艺 103
8.3.1 增塑剂 105
8.3.2 表面活性剂 105
8.3.3 浆料成分和配制 106
8.3.4 陶瓷型芯的压制 107
8.3.5 陶瓷型芯的焙烧 107
8.3.6 陶瓷型芯的强化 108
8.3.7 从铸件中脱芯的方法 109
8.4 其他制芯方法 110
8.4.1 注浆法 110
8.4.2 干压法 110
8.4.3 热塑性树脂为增塑剂的热压注法 111
第9章 铸件工艺设计 112
9.1 概述 112
9.2 铸件结构工艺性分析 113
9.2.1 壁厚和壁的连接 113
9.2.2 平面 115
9.2.3 孔和槽 115
9.3 工艺方案和工艺参数的确定 116
9.3.1 铸孔 116
9.3.2 基准面选择 117
9.3.3 工艺筋 118
9.3.4 工艺孔 118
9.3.5 铸件的精度和表面粗糙度 120
9.3.6 加工余量 123
9.3.7 铸造斜度 124
9.3.8 铸造圆角 125
9.4 浇、冒口系统设计 125
9.4.1 熔模铸造浇注系统的作用和要求 125
9.4.2 浇注系统各单元设计 126
9.4.3 浇注系统各单元尺寸的确定 137
9.4.4 冒口、补贴和冷铁的应用 142
9.5 典型铸件浇、冒口系统实例分析 145
9.5.1 套筒类铸件 145
9.5.2 圆环类铸件 146
9.5.3 框架板条类铸件 147
9.5.4 轮盘类铸件 148
9.5.5 叶片类铸件 150
9.5.6 壳体类铸件 152
9.5.7 三通不锈钢零件 155
9.5.8 支座零件工艺应用实例 156
第10章 压型的设计与制造 159
10.1 机械加工压型的结构设计 159
10.1.1 概述 159
10.1.2 分型面的选择 161
10.1.3 成型部分的设计 163
10.1.4 定位构件的设计 168
10.1.5 锁紧机构的设计 170
10.1.6 注蜡系统的设计 170
10.1.7 压型分类 171
10.2 压型工作图 172
10.2.1 概述 172
10.2.2 综合线收缩率K值的确定 173
10.2.3 型腔尺寸的确定 177
10.2.4 压型图 179
第11章 凝固模拟、快速成型技术在熔模铸造中的应用实例 181
11.1 不锈钢精铸阀体铸造工艺方案优选 181
11.2 铝合金导流器铸造工艺方案优选 181
11.3 快速成型技术在熔模铸造中的应用 182
11.4 加工陶瓷型芯 184
第12章 铸件质量分析 185
12.1 铸件常见缺陷分析 185
12.1.1 黏砂 185
12.1.2 夹砂、鼠尾和凹陷 187
12.1.3 橘子皮 189
12.1.4 结疤（又称癞蛤蟆皮） 190
12.1.5 麻点 191
12.1.6 鼓胀 191
12.1.7 金属刺（毛刺） 193
12.1.8 金属珠 194
12.2 孔洞类缺陷 195
12.2.1 气孔（集中气孔） 195
12.2.2 弥散性气孔 196
12.2.3 缩孔 196
12.2.4 缩陷 197
12.2.5 缩松 198
12.3 裂纹和变形 199
12.3.1 热裂 199
12.3.2 冷裂 201
12.3.3 铸件脆断 202
12.3.4 变形 203
12.4 其他缺陷 205
12.4.1 砂眼 205
12.4.2 渣孔 206
12.4.3 冷隔 207
12.4.4 浇不到（欠铸） 207
12.4.5 跑火 208
12.4.6 表面脱碳 210
参考文献 212