第1章 导论 1
1.1 焊接工程综合试验的概念和特点 1
1.1.1 焊接工程综合试验的概念 1
1.1.2 焊接工程综合试验的特点 1
1.2 焊接工程综合试验在焊接结构生产中的作用 3
1.3 焊接结构生产过程与焊接工艺过程中的综合试验 4
1.3.1 焊接结构生产过程 4
1.3.2 焊接工艺过程中的综合试验 7
1.4 焊接工程综合试验的依据及有关标准 9
1.4.1 焊接工程综合试验的依据 9
1.4.2 与焊接工程综合试验有关的技术标准 10
1.5 “焊接工程综合试验”课程的任务、内容和教学基本思路 12
1.5.1 “焊接工程综合试验”课程的任务 12
1.5.2 “焊接工程综合试验”课程的内容 12
1.5.3 “焊接工程综合试验”课程的教学基本思路 12
思考题 13
第2章 金属焊接性综合试验 14
2.1 金属焊接性的概念及其影响因素 14
2.1.1 金属焊接性的概念 14
2.1.2 影响金属焊接性的因素 15
2.2 金属焊接性综合试验的目的和内容 16
2.2.1 金属焊接性综合试验的目的 16
2.2.2 金属焊接性综合试验的内容 16
2.3 金属焊接性综合试验的基础试验方法分类及选用原则 18
2.3.1 金属焊接性综合试验的基础试验方法分类 18
2.3.2 金属焊接性综合试验的基础试验方法的选用原则 19
2.4 利用金属焊接性综合试验拟定焊接工艺的基本思路 20
2.4.1 焊接工艺的概念 20
2.4.2 拟定焊接工艺的基本思路 21
2.5 常用的金属焊接性综合试验的基础试验方法 23
2.5.1 金属焊接性间接试验方法 23
2.5.2 工艺焊接性直接试验方法 27
2.5.3 使用焊接性直接试验方法 38
2.5.4 析因理化试验 44
2.6 金属焊接性综合试验工程应用实例 51
2.6.1 20MnMoNb钢大厚度高压蓄势水罐概况 51
2.6.2 20MnMoNb钢基础试验 51
2.6.3 焊接方法及焊接材料的选择 51
2.6.4 焊接参数及工艺措施的确定 52
思考题 54
第3章 焊接工艺评定综合试验 55
3.1 焊接工艺评定的概念及目的 56
3.1.1 焊接工艺评定的概念 56
3.1.2 焊接工艺评定的目的 56
3.2 焊接工艺评定方法的分类及其适用条件 57
3.2.1 基于焊接工艺评定试验的评定方法 57
3.2.2 基于焊接经验的评定方法 58
3.2.3 基于试验焊接材料的评定方法 58
3.2.4 基于预生产焊接试验的工艺评定方法 59
3.2.5 基于标准焊接规程的工艺评定方法 59
3.3 焊接工艺评定规则 60
3.3.1 基于焊接工艺评定试验的评定方法的认可范围 61
3.3.2 基于试验焊接材料工艺评定方法的认可范围 68
3.3.3 基于预生产焊接试验工艺评定方法的认可范围 69
3.3.4 基于焊接经验的工艺评定方法的认可范围 69
3.3.5 基于标准焊接规程的工艺评定方法的认可范围 69
3.4 焊接工艺评定的一般程序和操作 69
3.4.1 编制焊接工艺预规程（PWPS） 70
3.4.2 焊接工艺评定综合试验 74
3.4.3 评定焊接工艺预规程 75
3.4.4 编制焊接工艺评定报告（WPQR） 75
3.5 焊接工艺评定综合试验的内容 76
3.5.1 基于焊接工艺评定试验进行评定的试验内容 76
3.5.2 基于预生产焊接试验进行评定的试验内容 78
3.6 焊接工艺评定综合试验的方法及合格指标 79
3.6.1 基于焊接工艺评定试验进行评定的试验方法及合格指标 79
3.6.2 基于预生产焊接试验进行评定的试验方法及合格指标 89
3.7 焊接工艺评定综合试验工程应用实例 89
3.7.1 15m3油漆储罐及所拟定的简体纵缝焊接工艺简介 89
3.7.2 编制焊接工艺预规程 91
3.7.3 焊接工艺评定综合试验 91
3.7.4 编制焊接工艺评定报告 92
思考题 95
第4章 焊接材料质量检验综合试验 96
4.1 焊接材料的种类和作用 96
4.2 焊接材料质量检验综合试验的目的 97
4.3 焊条质量检验综合试验 97
4.3.1 焊条质量检验综合试验的内容 98
4.3.2 焊条质量检验综合试验的方法 101
4.4 焊剂质量检验综合试验 123
4.4.1 焊剂质量检验综合试验的内容 123
4.4.2 焊剂质量检验综合试验的方法 124
4.5 焊丝质量检验综合试验 130
4.5.1 实芯钢焊丝 130
4.5.2 药芯钢焊丝 132
4.6 焊接材料质量检验综合试验应用实例 141
4.6.1 E5018型（J506Fe）焊条质量检验综合试验 141
4.6.2 SJ101烧结焊剂质量检验综合试验 143
思考题 144
第5章 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验 145
5.1 机器人的发展、分类及其作用 145
5.1.1 机器人的发展概况 145
5.1.2 机器人的分类 146
5.1.3 焊接机器人的作用 148
5.2 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验的目的及内容 149
5.2.1 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验的目的 149
5.2.2 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验的内容 149
5.3 弧焊机器人系统的硬件配置 150
5.3.1 弧焊机器人系统的硬件组成及其作用 150
5.3.2 弧焊机器人系统的主要硬件配置要点 156
5.4 弧焊机器人系统的程序编制 161
5.4.1 机器人程序及其构成 161
5.4.2 弧焊机器人编程方法的种类及其特点 162
5.4.3 弧焊机器人的示教编程 163
5.4.4 弧焊机器人的离线编程简介 172
5.5 弧焊机器人软硬件配置及预施工综合试验方法 174
5.5.1 焊件及其焊接工艺方案简介 174
5.5.2 弧焊机器人系统的硬件配置试验方法 174
5.5.3 弧焊机器人系统的程序编制试验方法 180
5.5.4 弧焊机器人焊接预施工试验方法 183
思考题 185
第6章 焊接失效分析综合试验 186
6.1 焊接失效和可能的原因 186
6.1.1 焊接失效及其危害 186
6.1.2 产生焊接失效的原因 188
6.2 焊接失效的类型和特征 188
6.2.1 焊接裂纹引起的失效 189
6.2.2 焊接气孔引起的失效 191
6.2.3 焊接夹杂引起的失效 191
6.2.4 焊接变形引起的失效 192
6.2.5 焊接接头脆化引起的失效 192
6.3 焊接失效分析及其目的、意义和一般程序 194
6.3.1 焊接失效分析及其目的、意义 194
6.3.2 焊接失效分析的一般程序 194
6.4 焊接失效分析综合试验的方法 195
6.4.1 化学成分分析试验 195
6.4.2 宏观分析试验 196
6.4.3 微观分析试验 196
6.4.4 无损检测 199
6.4.5 材料性能试验 199
6.4.6 模拟试验 199
6.5 焊接失效分析综合试验的工程应用实例 200
6.5.1 大型试验结构制造时产生焊接裂纹失效的概况 200
6.5.2 焊接失效分析综合试验 200
6.5.3 结论 201
思考题 201
第7章 焊接产品质量检验综合试验 202
7.1 焊接产品质量检验及其目的 202
7.1.1 焊接产品质量检验 202
7.1.2 焊接产品质量检验的目的 202
7.2 焊接产品质量检验综合试验的内容和依据 203
7.2.1 焊接产品质量检验综合试验的内容 203
7.2.2 确定焊接产品质量检验综合试验的依据 205
7.3 压力容器质量检验综合试验的内容、方法和技术要求 206
7.3.1 外观质量检查 206
7.3.2 焊缝的无损检测 207
7.3.3 焊接接头力学性能试验 218
7.3.4 耐压试验 221
7.3.5 泄漏试验 223
7.4 焊接产品质量检验综合试验工程应用实例 224
7.4.1 中间冷却器 224
7.4.2 中间冷却器质量检验综合试验 225
思考题 228
参考文献 229