第一章 机械加工表面质量 1
1.1 已加工表面的形成机理 1
1.1.1 刀具切削表面的形成机理 1
目录 1
1.1.2 磨粒加工表面的形成机理 7
1.2 表面质量概念 16
1.2.1 表面的几何形状特征 17
1.2.2 已加工表面的物理机械性质 18
1.3 刀具切削表面的粗糙度及其影响因素 26
1.3.1 刀具切削表面粗糙度的产生 26
1.3.2 影响切削表面粗糙度的因素 37
1.4.1 磨削表面的粗糙度 48
1.4 磨削表面的粗糙度及其影响因素 48
1.4.2 影响磨削表面粗糙度的主要因素 50
1.4.3 提高磨削表面精度的措施 57
1.4.4 实现镜面磨削的条件 67
第二章 工艺系统受热变形造成的误差 69
2.1 切削热及其造成的误差 70
2.1.1 切削热 70
2.1.2 工件受热变形造成的误差 78
2.1.3 刀具热变形造成的误差 83
2.1.4 机床热变形造成的误差 84
2.2 减少热变形的途径 93
2.2.1 减少工艺系统的热变形 93
2.2.2 均恒工艺系统的温度场 98
第三章 工艺系统的刚度及受力变形引起的误差 105
3.1 刚度的概念 105
3.1.1 静刚度 107
3.1.2 动刚度 110
3.1.3 接触刚度 110
3.2 工艺系统受力变形造成的误差 116
3.2.1 夹紧力造成的变形误差 116
3.2.2 切削力迫使工件变形引起的误差 121
3.2.3 切削力迫使刀具变形引起的误差 123
3.2.4 切削力迫使机床变形引起的误差 128
3.2.5 机床—工件—刀具—夹具工艺系统综合变形对加工精度的影响 131
3.2.6 减小工艺系统的受力变形的措施 140
第四章 尺寸误差 146
4.1 尺寸误差的控制方法 146
4.1.1 试切法 146
4.1.2 定程法 147
4.1.3 自动控制法 150
4.1.4 定尺寸刀具法 151
4.2 尺寸测量误差 154
4.2.1 测量器具的误差及测具的选择 154
4.2.2 与测量过程有关的误差 155
4.3 切削工具制造、磨损引起的误差 158
4.3.1 切削刃圆弧半径与尺寸误差的关系 158
4.3.2 刀具磨损造成的误差 158
4.3.3 定尺寸刀具的加工误差 166
4.4 刀架、工作台的位移精度引起的定程误差 168
4.4.1 定程误差的形式和产生原因 169
4.4.2 提高位移精度的措施 172
4.5 机床传动误差引起的尺寸误差 176
4.5.1 传动件误差及其传递规律 176
4.5.2 提高传动精度的措施 180
第五章 形状误差 184
5.1 表面形状的获得方法 184
5.1.1 刀尖轨迹法 184
5.1.2 成形刀具法 186
5.1.3 展成法 187
5.2.1 圆柱面的形状误差 188
5.2 形状误差概念 188
5.2.2 平面的形状误差 189
5.2.3 任意轮廓面的形状误差 190
5.3 机床主轴的旋转误差造成的形状误差 191
5.3.1 轴向漂移对形状误差的影响 192
5.3.2 径向漂移对形状误差的影响 193
5.3.3 角向漂移对形状误差的影响 193
5.3.4 提高机床主轴旋转精度的措施 194
5.4 进给运动的位移误差造成的形状误差 201
5.4.1 导轨的直线度造成的形状误差 201
5.4.2 导轨的位置度造成的形状误差 204
5.5 工件内应力引起的形状误差 208
6.1.1 合理限制被加工工件的自由度 211
第六章 位置误差 211
6.1 被加工表面正确位置的获得方法 211
6.1.2 合理利用机床的几何精度 215
6.1.3 找正定位 224
6.1.4 利用夹具保证位置精度 227
6.2 位置误差的概念 230
6.2.1 定向误差 232
6.2.2 定位误差 233
6.2.3 跳动误差 234
6.3 影响位置精度的因素 236
6.3.1 平面定位误差 236
6.3.2 孔定位误差 238
6.3.3 孔面组合——一面两孔定位误差 243
6.3.4 外圆柱面定位误差 246
6.3.5 基准不重合误差 249
第七章 加工误差的分析 252
7.1 系统性误差和随机性误差 252
7.1.1 系统性误差 253
7.1.2 随机性误差 253
7.2 误差的分析方法 254
7.2.1 分布图法 254
7.2.2 点图法 254
7.3 加工误差综合分析实例 262
参考文献 268