1 绪论 1
1.1 概述 1
1.1.1 地下轮胎式采矿车辆在矿山生产中的地位与作用 1
1.1.2 地下轮胎式采矿车辆的基本结构组成 3
1.1.3 地下轮胎式采矿车辆人机安全的重要性 4
1.2 安全法规与安全标准 6
1.2.1 国际标准、国际先进标准及我国标准分级 8
1.2.2 我国国家标准采用国际标准一致性程度 8
1.2.3 国际标准与欧洲标准制订过程及代号 9
1.2.4 地下轮胎式采矿车辆采用的部分国家、行业和国际、国际先进安全标准 10
2 采矿车辆安全风险评价 20
2.1 地下轮胎式采矿车辆安全的风险评价原则 20
2.1.1 风险评价的一般原则 20
2.1.2 风险评价需要的信息 21
2.2 风险评价过程 21
2.2.1 地下轮胎式采矿车辆限制的确定 21
2.2.2 危险识别 22
2.2.3 风险评估 27
2.2.4 风险评定 28
2.3 风险评价文件 31
3 地下轮胎式采矿车辆安全基本要求与实现措施 32
3.1 地下轮胎式采矿车辆安全基本要求 32
3.1.1 足够的抗破坏能力、良好的可靠性和对环境的适应性 32
3.1.2 不得产生超过标准规定的有害物质 32
3.1.3 可靠有效的安全防护 33
3.1.4 履行安全人机学的要求 33
3.1.5 维修的安全性 33
3.2 实现地下轮胎式采矿车辆安全的措施 34
3.2.1 由设计者采取的安全措施 34
3.2.2 由用户采取的安全措施 36
4 地下轮胎式采矿车辆人机工程学设计 38
4.1 地下轮胎式采矿车辆人机工程学 38
4.2 人体测量与生物力学 38
4.2.1 人体测量 38
4.2.2 生物力学 44
4.3 地下轮胎式采矿车辆外形设计 47
4.4 司机的视线 48
4.4.1 土方机械、司机视野、试验方法和性能准则 49
4.4.2 地下轮胎式采矿车辆司机视野试验方法与准则 52
4.4.3 司机的视线 53
4.4.4 地下轮胎式采矿车辆司机视线的评定方法 56
4.4.5 地下轮胎式采矿车辆司机视线的测试方法 58
4.4.6 影响地下轮胎式采矿车辆司机视线因素分析 62
4.4.7 地下轮胎式采矿车辆司机视线的改进 63
4.5 司机的作业空间 64
4.5.1 司机室作业空间 65
4.5.2 车门与车窗 69
4.5.3 基于人机工程学的司机室模拟 70
4.6 司机的保护 72
4.6.1 全封闭司机室和司机棚 72
4.6.2 翻车保护结构和落物保护结构 81
4.6.3 灭火器与灭火系统 97
4.6.4 防护装置 106
4.6.5 防止下肢触及危险的安全距离 112
4.6.6 防止烧伤的安全距离 114
4.6.7 司机保护的其他安全措施 119
4.7 方便的入口与出口 119
4.7.1 一般要求 120
4.7.2 行走和站立表面的要求 121
4.7.3 踏脚的要求 121
4.7.4 梯子的要求 123
4.7.5 阶梯的要求 123
4.7.6 扶手和抓手的要求 124
4.7.7 平台、走廊、走道、护栏和挡脚板的要求 125
4.7.8 机壳出入口的要求 126
4.7.9 设计实例 128
4.8 操纵系统 132
4.8.1 操纵系统的安全与可靠性 132
4.8.2 控制器 133
4.9 显示器 153
4.9.1 显示器设计 154
4.9.2 仪表板的总体设计 163
4.10 图形符号与标志 166
4.10.1 图形符号 166
4.10.2 标志 169
4.11 司机座椅 182
4.11.1 地下轮胎式采矿车辆座椅的功能和要求 183
4.11.2 地下轮胎式采矿车辆座椅的结构与特点 184
4.11.3 司机座椅设计人机工程学 185
4.11.4 标准座椅设计 191
4.11.5 低矮型和超低矮型司机室座椅设计 194
4.11.6 座椅与控制器、仪表盘的布置 195
4.12 车辆照明 197
4.12.1 灯具的分类、作用 197
4.12.2 对车辆灯的一般要求 198
4.12.3 主要灯具及控制 198
4.12.4 灯光布置 200
4.12.5 车灯光源特点及使用 201
4.13 作业环境 203
4.13.1 噪声 203
4.13.2 振动 219
4.13.3 空气质量 243
4.13.4 矿井通风 244
4.13.5 矿井气候对人的影响 245
4.14 报警系统 253
4.14.1 报警系统及技术要求 254
4.14.2 报警信号要求 254
4.14.3 报警系统工作原理 258
4.14.4 音响及报警装置的设计要求 258
4.14.5 险情听觉信号 259
4.15 可维修性人机工程学设计 262
4.15.1 维修工作对地下轮胎式采矿车辆的重要意义 262
4.15.2 地下轮胎式采矿车辆维修性设计和维修性人机工程学设计 263
4.15.3 维修性人机工程学设计要求 263
4.15.4 日常维护保养制度 293
4.16 培训 296
4.16.1 人员全面培训的重要性 296
4.16.2 司机培训 296
4.16.3 操作、维修和技工培训 302
5 地下轮胎式采矿车辆安全要求和安全措施 310
5.1 一般要求 310
5.2 便于搬运的设计 310
5.2.1 搬运的危险 310
5.2.2 降低搬运危险措施 310
5.3 牵引装置 311
5.3.1 一般要求 312
5.3.2 牵引方法 312
5.4 液压动力装置 313
5.4.1 液压系统 313
5.4.2 气动系统 314
5.5 电气设备 314
5.5.1 一般要求 314
5.5.2 电线电缆 315
5.5.3 蓄电池动力车 316
5.5.4 电缆或电缆卷筒动力车 317
5.5.5 架空线动力车 318
5.5.6 电磁兼容性 319
5.6 柴油动力车辆 320
5.6.1 一般要求 320
5.6.2 机舱 320
5.6.3 启动蓄电池 321
5.6.4 燃油系统及燃油质量 321
5.6.5 废气排放 323
5.7 灯光强度与数量 324
5.7.1 一般要求 324
5.7.2 照明、信号和标志灯以及反射器 324
5.8 报警装置及安全标志 326
5.8.1 报警装置 326
5.8.2 安全标志 326
5.9 制动 326
5.9.1 一般要求 326
5.9.2 行车制动 328
5.9.3 辅助制动系统 328
5.9.4 停车制动器 329
5.9.5 制动系统的控制 329
5.9.6 制动器测试 330
5.10 控制系统和装置 332
5.10.1 一般要求 332
5.10.2 控制装置 333
5.11 转向系统 334
5.12 显示器 334
5.13 驾驶位置与乘员位置 335
5.13.1 驾驶位置 335
5.13.2 乘员位置 340
5.13.3 三点支承 342
5.14 火灾防护 342
5.14.1 一般要求 342
5.14.2 手提式灭火器 342
5.14.3 灭火系统 342
5.14.4 感应电流 342
5.15 噪声防护 342
5.15.1 降低噪声 342
5.15.2 有关噪声发射信息 343
5.16 振动防护 343
5.16.1 司机室座椅振动的试验室评价 343
5.16.2 司机手臂振动的测量 346
5.17 辐射防护 346
5.18 激光辐射防护 346
5.19 轮胎及轮辋安全要求 347
5.19.1 一般要求 347
5.19.2 安全要求 347
5.20 稳定性 353
5.20.1 地下装载机重心位置的确定 354
5.20.2 地下装载机的稳定性的评价指标 357
5.20.3 地下装载机的纵向稳定性 359
5.20.4 地下装载机横向稳定性 361
5.20.5 铰接式地下装载机的转向稳定性 362
5.20.6 实例 365
5.21 维护 365
5.21.1 一般要求 365
5.21.2 频繁维护 366
5.22 支承装置安全要求 366
5.22.1 提升臂支承装置 366
5.22.2 自卸车车厢支承装置和可倾斜式司机室支承装置 367
5.23 安全要求和防护措施的验证 368
5.24 使用信息 368
5.24.1 对使用信息的一般要求 368
5.24.2 使用信息的类别与配置的确定 368
5.24.3 使用说明书 369
5.24.4 标志 373
5.24.5 警告 373
参考文献 375