第1章 机械设备故障诊断与维修的基本知识 1
1.1 机械设备安装概述 1
1.1.1 组织准备和技术准备 1
1.1.2 供应准备 2
1.1.3 机械设备的开箱检查与清洗 2
1.1.4 预装配和预调整 2
1.1.5 机械设备基础的设计与施工 3
1.1.6 机械安装 5
1.2 机械磨损 6
1.2.1 机械磨损的一般规律 6
1.2.2 机械磨损的种类 6
1.3 机械设备故障及诊断技术 8
1.3.1 机械设备故障的概念 8
1.3.2 机械设备的故障模式及其分类 9
1.3.3 机械设备故障的一般规律 9
1.3.4 机械设备故障发生的原因 9
1.3.5 机械设备故障诊断技术 13
1.4 机械设备维护与修理制度 28
1.4.1 概述 28
1.4.2 维修计划的编制 30
1.4.3 设备维修计划的实施 33
1.4.4 设备维修计划的考核 37
1.5 设备事故管理 38
1.5.1 事故处理 38
1.5.2 事故统计 38
1.5.3 事故上报 39
复习思考题 39
第2章 机械设备状态监测与故障诊断技术 40
2.1 概述 40
2.1.1 机械故障及其分类 40
2.1.2 机械故障诊断的基本方法及分类 42
2.2 振动监测与诊断技术 43
2.2.1 机械振动的基础知识 43
2.2.2 机械振动的信号分析 44
2.2.3 振动监测及故障诊断的常用仪器设备 48
2.2.4 实施现场振动诊断的步骤 52
2.2.5 轴承故障的振动诊断 57
2.2.6 齿轮故障的振动诊断 60
2.2.7 旋转机械常见故障的振动诊断 62
2.3 噪声监测与诊断技术 64
2.3.1 噪声测量 64
2.3.2 噪声源与故障源的识别 66
2.4 温度检测技术 67
2.4.1 温度测量基础 67
2.4.2 接触式温度测量 68
2.4.3 非接触式温度测量 71
复习思考题 74
第3章 机械的拆卸与装配 75
3.1 概述 75
3.1.1 机械装配的概念 75
3.1.2 机械装配的共性知识 75
3.1.3 机械装配的工艺过程 77
3.1.4 机械装配工艺的技术要求 77
3.2 机械零件的拆卸 77
3.2.1 机械零件拆卸的一般规则和要求 77
3.2.2 常用的拆卸方法 78
3.2.3 典型连接件的拆卸 80
3.3 零件的清洗 82
3.3.1 拆卸前的清洗 82
3.3.2 拆卸后的清洗 82
3.4 零件的检验 86
3.4.1 检验的原则 86
3.4.2 检验的分类和内容 86
3.4.3 检验的方法 87
3.5 过盈配合的装配 88
3.5.1 常温下的压装配合 88
3.5.2 热装与冷装配合 89
3.6 联轴器的装配 90
3.6.1 联轴器装配的技术要求 90
3.6.2 联轴器装配误差的测量和求解调整量 92
3.7 滚动轴承的装配 93
3.7.1 滚动轴承装配前的准备工作 94
3.7.2 典型滚动轴承的装配方法 95
3.7.3 滚动轴承的游隙调整 97
3.8 滑动轴承的装配 99
3.8.1 剖分式滑动轴承的装配 99
3.8.2 整体式滑动轴承的装配 102
3.9 齿轮的装配 103
3.9.1 齿轮传动的精度等级与公差 103
3.9.2 齿轮传动的装配 104
3.10 密封装置的装配 107
3.10.1 固定连接的密封 107
3.10.2 活动连接的密封 108
复习思考题 112
第4章 机械零件修复技术 113
4.1 概述 113
4.1.1 机械零件修复技术的特点 113
4.1.2 机械零件修复工艺的类型 113
4.2 金属扣合技术 114
4.2.1 金属扣合技术的特点 114
4.2.2 金属扣合技术的分类 114
4.3 工件表面强化技术 117
4.3.1 表面形变强化 117
4.3.2 表面热处理强化和表面化学热处理强化 117
4.3.3 三束表面改性技术 118
4.4 塑性变形修复技术 121
4.4.1 镦粗法 121
4.4.2 挤压法 121
4.4.3 扩张法 121
4.4.4 校正法 121
4.5 电镀修复技术 123
4.5.1 概述 123
4.5.2 电刷镀 125
4.6 热喷涂修复技术 131
4.6.1 热喷涂技术的分类及特点 131
4.6.2 热喷涂材料 132
4.6.3 热喷涂技术的主要方法及设备 133
4.6.4 热喷涂工艺 135
4.6.5 热喷涂技术的应用 137
4.7 焊接修复技术 138
4.7.1 补焊 138
4.7.2 堆焊 141
4.7.3 喷焊 142
4.7.4 钎焊 144
4.8 粘接修复技术 145
4.8.1 粘接的特点 145
4.8.2 粘接机理 145
4.8.3 胶黏剂的组成和分类 146
4.8.4 胶黏剂的选用 147
4.8.5 粘接工艺 148
4.8.6 粘接的应用 151
4.9 零件修复技术的选择 151
4.9.1 修复技术的选择原则 151
4.9.2 零件修复工艺规程的制订 153
4.9.3 典型零件修复技术的选择 154
复习思考题 156
第5章 机床的故障诊断与维修 157
5.1 概述 157
5.2 普通机床的故障诊断与检修 157
5.2.1 车床 157
5.2.2 铣床 164
5.3 数控机床的故障诊断与检修 169
5.3.1 数控机床故障诊断与维修的基础知识 169
5.3.2 数控机床机械故障诊断与维修 174
5.3.3 数控机床主传动系统故障诊断与维修 178
5.3.4 数控机床进给运动系统的维护与故障诊断 179
5.3.5 数控机床刀库与自动换刀装置故障诊断与维修 182
5.3.6 数控机床液压与气动系统故障诊断与维修 184
5.3.7 数控机床的起、停运动故障诊断 188
5.3.8 数控系统的日常维护及故障诊断与维修 189
5.4 数控机床故障诊断与维修实例 195
5.4.1 数控机床机械故障的诊断与维修实例 195
5.4.2 数控系统的故障诊断与维修实例 197
5.4.3 数控伺服系统的故障诊断与维修实例 200
5.4.4 数控机床电气故障的诊断与维修实例 203
复习思考题 205
第6章 自动化生产线的安装与维修 206
6.1 概述 206
6.1.1 自动化生产线的基本概念 206
6.1.2 自动化生产线的发展趋势 207
6.2 自动化生产线的组成 207
6.2.1 输入 207
6.2.2 主机 211
6.2.3 输出 214
6.3 自动化生产线的安装与调试 215
6.3.1 YL-335A型自动化生产线概述 215
6.3.2 供料单元的结构与控制 216
6.3.3 加工单元的结构与控制 222
6.3.4 装配单元的结构与控制 225
6.3.5 分拣单元的结构与控制 229
6.3.6 输送单元的结构与控制 233
6.3.7 公共模块和器件 239
6.4 生产线的检查、维修与保养 241
复习思考题 242
第7章 常用电气设备的故障诊断与维修 243
7.1 电气设备故障诊断概述 243
7.1.1 电气设备故障诊断的内容和过程 243
7.1.2 电气设备故障检测诊断的方法 243
7.1.3 用人体感官诊断电气设备的异常或故障 244
7.2 变电所电气事故的处理 245
7.2.1 变电所电气事故处理的原则 245
7.2.2 电气事故处理的一般规定 245
7.2.3 电气事故处理的程序 246
7.3 电气设备的检修 246
7.3.1 变电所电气设备检修的意义 246
7.3.2 电气设备检修的分类和目的 247
7.3.3 电气设备检修制度的发展历程 247
7.3.4 电气设备绝缘劣化或损坏的原因 248
7.3.5 电气设备检修的一般安全规定 249
7.3.6 电气线路与设备检修作业前的安全措施 249
7.4 变电所常用电气设备的故障诊断与维修 250
7.4.1 变压器的故障诊断与维修 250
7.4.2 三相异步电动机的故障诊断与维修 261
7.4.3 开关设备的故障诊断与维修 267
7.4.4 低压控制设备的故障诊断与维修 281
复习思考题 291
参考文献 292