目录 1
第一章 绪论 1
§1—1 机械制造工业在我国四化建设中的地位与任务 1
§1—2 机械制造厂的生产过程和工艺过程 2
一、生产过程和工艺过程 2
二、工艺过程的组成 3
§1—3 生产类型及其工艺特征 5
第二章 工件的安装 8
§2—1 工件的安装与获得尺寸、形状和相互位置的方法 8
一、工件的安装 8
二、工件获得尺寸、形状和相互位置的方法 8
§2—2 工件的定位 12
一、基准 14
§2—3 基准的概念与基准不重合误差 14
二、基准不重合误差 15
第三章 机械加工精度 18
§3—1 概述 18
一、加工精度与加工误差 18
二、原始误差的分类 18
三、经济加工精度 19
四、研究机械加工精度的方法 20
§3—2 理论误差、安装误差、调整误差和测量误差 20
一、理论误差 20
二、安装误差 21
三、调整误差 21
四、测量误差 22
二、刀具的制造误差和磨损 24
§3—3 夹具及刀具的制造误差与磨损 24
一、夹具的制造误差和磨损 24
§3—4 机床误差 26
一、机床导轨误差 26
二、机床主轴回转误差 27
三、机床传动误差 31
§3—5 工艺系统的受力变形 33
一、基本概念 33
二、工件刚度 34
三、机床部件刚度 35
四、工艺系统刚度及其对加工精度的影响 37
五、机床刚度的实验测定 47
六、减小工艺系统受力变形的途径 49
一、概述 50
§3—6 工艺系统的受热变形 50
二、工件热变形对加工精度的影响 51
三、刀具热变形对加工精度的影响 52
四、机床热变形对加工精度的影响 54
五、控制工艺系统热变形对加工精度影响的基本途径 55
§3—7 内应力重新分布引起的变形 57
一、基本概念 57
二、内应力的产生 58
三、机械加工中由于内应力重新分布所引起的变形 59
§3—8 工艺过程的统计分析 60
一、概述 60
二、利用正态分布规律调整机床 68
三、工艺过程的分布图分析法 70
四、工艺过程的点图分析法 81
五、工艺过程的相关分析与回归分析 87
第四章 机械加工表面质量 99
§4—1 概述 99
一、加工表面质量的概念 99
二、加工表面质量对机器使用性能的影响 100
三、表面冷作硬化和残余应力对机器使用性能的影响 101
四、表层金属金相组织变化对机器使用性能的影响 101
§4—2 表面粗糙度 102
一、表面粗糙度形成的几何原因 102
二、表面层金属的塑性变形及其对粗糙度高度和形状的影响 103
§4—3 工件表面层的冷硬现象及其影响因素 104
一、工件表面层的冷硬现象 104
二、冷硬的测定 105
三、影响冷硬的因素 106
§4—4 机械加工表面金相组织的变化 110
一、机械加工表面金相组织的变化 110
二、评定烧伤的方法 112
三、改善加工表面金相组织的工艺途径 112
§4—5 表层金属的残余应力 114
一、表层金属产生残余应力的原因 114
二、残余应力的测量方法 116
三、影响残余应力的因素 116
四、工件加工最终工序加工方法的选择 120
五、表面强化工艺 121
一、机械加工过程中的振动 126
二、工艺系统的动态特性 126
§5—1 概述 126
第五章 机械加工过程中的振动 126
§5—2 机械加工过程中的受迫振动 131
一、机械加工过程中的受迫振源 131
二、查找受迫振动振源的方法 133
§5—3 机械加工过程中的自激振动（颤振） 136
一、自激振动的概念 136
二、产生自激振动的条件 137
三、自激振动的激振机理 138
§5—4 机械加工工艺系统稳定性分析 142
一、机床切削的稳定性和稳定性极限 142
二、再生型切削颤振的稳定性分析 144
三、振型耦合型颤振的稳定性分析 149
§5—5 切削振动的诊断与防治 152
一、切削振动的诊断 153
二、消振、减振的途径与方法 155
三、实例 162
第六章 尺寸链 165
§6—1 尺寸链的基本概念 165
一、尺寸链的定义与组成 165
二、尺寸链的分类 166
三、尺寸链的计算 167
§6—2 尺寸链的基本计算公式 167
一、极值法解尺寸链的基本计算公式 167
二、概率法解尺寸链的基本计算公式 169
§6—3 直线工艺尺寸链的基本计算 175
一、直线工艺尺寸链的基本概念 175
二、工艺基准与设计基准重合时工艺尺寸链的计算 177
三、工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸链的计算 178
四、精加工余量校核 180
五、多尺寸保证时工艺尺寸链的计算 181
六、自由加工工序的工艺尺寸链的计算 183
七、表面处理工序的工艺尺寸链的计算 184
八、有相关环的直线工艺尺寸链的极值解法 186
九、同轴度、对称度在直线工艺尺寸链中的计算 193
§6—4 直线工艺尺寸链的综合图解跟踪法 194
一、跟踪图的绘制 194
二、用跟踪法列工艺尺寸链的方法 196
三、工艺尺寸链的解题方法 196
§6—5 孔系座标平面尺寸链的计算 197
§6—6 计算机辅助求解工序尺寸 200
一、计算机跟踪寻找尺寸链的原理 200
二、计算机计算尺寸链的过程 205
三、计算程序的框图 208
§6—7 装配尺寸链的解算 209
一、机器装配生产类型及其特征 209
二、装配尺寸链的建立 211
三、用完全互换法解算装配尺寸链 212
四、用不完全互换法解算装配尺寸链 214
五、用分组互换法解算装配尺寸链 215
六、用修配法解算装配尺寸链 217
七、用固定调整法解算装配尺寸链 222
第七章 典型表面加工 227
§7—1 外圆柱表面的加工 227
一、车外圆 227
二、磨外圆 233
三、外圆柱表面的光整加工 239
四、外圆柱表面的加工方案及其经济精度 245
§7—2 孔加工 245
一、钻孔与扩孔 246
二、铰孔 249
三、镗孔 251
四、拉孔 253
五、磨孔 255
六、孔的光整加工 256
七、孔系加工 258
八、孔加工方案及其经济精度 259
§7—3 平面加工 261
一、刨平面 261
二、铣平面 262
三、拉平面 266
四、磨平面 268
五、平面加工方案及其经济精度 271
§7—4 齿面加工 271
一、概述 271
二、滚齿 272
三、插齿 288
四、齿端加工 290
五、剃齿 291
六、磨齿 296
七、珩齿 298
八、蜗轮加工 299
一、工艺规程的作用 305
二、制订工艺规程的原始资料 305
§8—1 概述 305
第八章 机械加工工艺规程的制订 305
三制订工艺规程的步骤及内容 306
§8—2 定位基准的选择 312
一、粗基准的选择 312
二、精基准的选择 314
§8—3 工艺路线的拟订 317
一、表面加工方法的选择 317
二、加工阶段的划分 318
三、工序的集中与分散 319
四、工序顺序的安排 319
五、机床设备及工艺装备的选择 321
§8—4 加工余量的确定 321
一、加工余量的概念 321
二、影响加工余量的因素 324
三、确定加工余量的方法 325
§8—5 时间定额和提高劳动生产率的工艺途径 326
一、时间定额的组成 326
二、提高生产率的工艺途径 327
§8—6 工艺方案的技术经济分析 331
一、工艺成本的组成及计算 331
二、工艺方案的经济评比 335
§8—7 工艺文件 336
§8—8 制订机械加工工艺规程实例——主轴箱加工 342
一、零件结构特点和技术要求的分析 343
二、定位基准的选择 344
三、工艺路线的拟订 346
四、确定加工余量和工序尺寸 347
§8—9 计算机辅助编制机械加工工艺规程 351
五、确定切削用量和时间定额，填写工艺文件 351
一、主样件与综合工艺路线概念 352
二、样件法计算机辅助工艺规程设计原理 353
三、样件法计算机辅助工艺规程设计系统实例 357
第九章 机床夹具 361
§9—1 概述 361
§9—2 机床夹具的定位元件及定位误差的分析与计算 364
一、定位元件 364
二、定位误差的分析与计算 377
§9—3 机床夹具的夹紧装置 385
一、夹紧装置的组成和基本要求 386
二、夹紧力的确定 387
三、几种常用的夹紧机构 390
四、夹具的动力装置 406
五、夹具中的分度对定机构 410
§9—4 典型机床夹具 412
一、钻床夹具 412
二、镗床夹具 417
三、铣床夹具 423
四、车、磨床夹具 426
五、组合夹具 429
§9—5 专用夹具设计方法 433
一、专用夹具设计的基本要求 433
二、专用夹具的设计方法和步骤 434
三、专用夹具设计举例 435
四、夹具总图技术要求的制订 436
附录 图解跟踪法计算直线工艺尺寸链程序 440
主要参考文献 447