1.2 影响设备效率提高的六大损失 1
目录 1
2.3.4 消除小故障停机时遇到的一般性问题 10 1
1.1 提高设备效率的含义 1
一、提高设备效率的方法 1
1.2.2 工装模具更换调整的损失 2
1.2.1 故障损失 2
1.2.3 小故障停机（空转损失） 3
1.2.4 速度损失 3
1.2.5 废次品及其返修损失 4
1.2.6 调试生产的损失 4
1.3 提高设备效率的指标 6
1.4 损失的构成 8
1.5 慢性损失和突发损失的比较 14
1.5.1 慢性损失和突发损失 14
1.5.2 慢性损失和突发损失的比较 15
1.6 对慢性损失产生背景的认识 17
1.6.1 慢性损失被置之不理的背景 17
1.6.2 慢性损失被置之不理的理由 19
1.7 改进指导思想 22
1.7.1 改进基本指导思想 22
1.7.2 复原的考虑方法 26
1.7.3 对于最佳技术状态的认识 30
1.7.4 对微小缺陷的认识 38
1.7.5 PM分析 43
1.7.6 调整和调节 47
1.7.7 对技能的追求 52
二、为提高设备效率而进行单项改进的方案 60
2.1 对付故障的方案 60
2.1.1 故障的含义 60
2.1.2 使故障变为零的行动原则：使潜在的缺陷暴露出来 64
2.1.3 实现故障为零的五项措施 65
2.1.4 操作和维修的分工 72
2.1.5 使故障趋向于零的四个阶段 75
2.1.6 为什么要经过四个阶段 79
2.1.7 按四个阶段开展工作的实例 82
2.2 改进工装调整的程序 83
2.2.1 工装调整的含义 83
2.2.2 工装调整的一般课题 84
2.2.3 改进工装调整的设想 85
2.2.4 改进工装调整的顺序 94
2.2.5 改进工装调整的实例 94
2.3.1 小故障停机的含义 98
2.3 小故障停机的改善顺序 98
2.3.2 小故障停机和设备状态 99
2.3.3 小故障停机的特征 100
2.3.5 减少小故障停机的指导思想 102
2.3.6 减少小故障停机方面应注意的问题 107
2.3.7 减少小故障停机的改善顺序 109
2.3.8 减少小故障停机的改善实例 110
2.4 减少速度损失的程序 112
2.4.1 速度损失 112
2.4.2 速度损失方面的一般性课题 112
2.4.4 提高速度的程序 114
2.4.3 提高速度的方法 114
2.5 减少废品的程序 116
2.5.1 慢性废次品 116
2.5.2 解决慢性废次品方面的一般课题 116
2.5.3 突发性废次品和慢性废次品 119
2.5.4 减少慢性废次品的方法 121
2.5.5 分析的程序 126
三、MP设计的设想和推进方法 127
3.1 MP活动的地位及其内容 127
3.2.3 设计（制造）技术人员与维修技术人员的隔绝 132
3.2.2 MP活动的重要性 132
3.2.1 在初期流动管理阶段中经常发生的麻烦 132
3.2 MP活动的重要性和维修技术人员的任务 132
3.3 MP情报的收集和运用 133
3.3.1 MP情报的收集体系 133
3.3.3 维修情报的反馈 133
3.4 MP的设计标准及其运用 138
3.4.1 MP设计标准化的必要性 138
3.4.2 设计标准的运用和按检查单进行的调整 138
3.4.3 判断难点以及对下一阶段检验项目的整理 145
3.5 初期流动管理的椎进方法 145
3.6.2 事前审查管理表的运用 149
3.6 委托专门管理小组进行事前审核的方法 149
3.6.1 专门管理小组的组成 149
3.6.3 事前审核管理表的目标和优点 151
3.7 寿命周期费用观点 152
3.7.1 LCC（寿命周期费用） 152
3.7.2 寿命周期费用评价的简易事例 156
四、TPM 效果的测定 158
4.1 效果测定的目的 158
4.2 评价指标 158
附录：PM优秀工厂评奖现场审查标准表 166