第一章 电子设备金属腐蚀与防护技术基本知识 1
第一节 电子设备金属腐蚀与防护的重要性 1
目录 1
第二节 金属腐蚀简介 2
一、金属腐蚀的分类 2
（一）按金属腐蚀机理分类 2
（二）按金属腐蚀形态分类 2
二、金属的化学腐蚀和电化学腐蚀 4
（一）金属的化学腐蚀 4
（二）金属的电化学腐蚀 8
一、大气环境中金属的腐蚀 11
（一）金属在大气环境中的表面状态 11
第三节 各种环境中电子设备金属腐蚀的特征 11
（二）大气环境中金属表面液膜厚度与金属腐蚀的特征 12
（三）影响金属大气腐蚀的因素 14
（四）电子产品按气候分区的大气腐蚀特征 16
二、水环境中金属的腐蚀 17
三、土壤环境中金属的腐蚀 22
第四节 电子设备金属的防护设计 23
一、概述 23
二、防护设计的六个方面 24
（一）设备的形状、类型与结构设计 24
（二）正确选择材料、制订热处理与机械加工工艺规范 25
（三）控制腐蚀环境 26
（五）在金属表面上镀（涂）防蚀层 28
（四）腐蚀介质处理 28
（六）采用临时性防蚀措施 29
三、防护设计原则及防护试验 29
第二章 常用金属及镀（涂）层与电化学处理层的耐蚀性 34
第一节 结构金属的耐蚀性 34
一、黑色金属及其合金 34
（一）碳钢和铸铁 34
（二）耐蚀低合金钢 38
（三）不锈钢 38
二、有色金属及其合金 41
（一）铝及铝合金 41
（三）钛及钛合金 53
（二）镁及镁合金 53
（四）铜及铜合金 58
（五）镍及镍合金 65
（六）其他有色金属及贵金属 67
第二节 金属与非金属镀（涂）层及电化学处理层的耐蚀性 70
一、电镀层 70
（一）常用的镀层国内大气暴晒试验 71
（二）镀层厚度系列耐蚀试验 75
（三）铝及铝合金的电镀层耐蚀试验 76
（四）塑料电镀件耐蚀试验 78
（五）焊镀顺序耐蚀试验 79
（一）硫酸阳极氧化 81
二、铝与铝合金的电化学和化学氧化层耐蚀试验 81
（二）铬酸阳极氧化 83
（三）草酸阳极氧化 83
（四）硬质阳极氧化 84
（五）化学氧化 85
三、油漆层的耐蚀试验 86
第三章 金属和非金属镀覆层 87
第一节 镀覆层的分类和选择 87
一、金属镀覆层和化学处理层的分类 87
二、金属镀覆层和化学处理层的选择 88
第二节 金属镀覆层的特性和用途 98
一、概述 98
二、金属和非金属的电镀层及化学镀覆层 99
（一）电镀层 100
（二）化学镀层 136
（三）轻金属表面上的电镀层 140
（四）非金属表面上的金属电镀层 147
三、热浸镀覆层 149
四、热扩散镀覆层 153
五、金属热喷镀覆层 160
六、真空蒸发镀覆层 164
第三节 金属的化学与电化学处理层 164
一、轻金属的化学与电化学处理层 165
（一）铝及其合金 165
（二）镁合金 170
二、黑色金属的氧化与磷化 171
三、有色金属的氧化和钝化 173
四、金属的化学与电化学处理层的特性和应用 173
第四节 印制线路板镀覆层的特性和用途 185
第五节 特殊零件镀覆层的设计建议 186
一、螺纹紧固件镀覆的设计建议 186
二、深孔零件镀覆的设计建议 189
三、配合尺寸零件镀覆的设计建议 189
四、零件局部镀覆的设计建议 190
第四章 有机涂料涂覆 191
第一节 有机涂料涂覆——油漆涂覆层 191
（一）有机涂料的分类 192
一、有机涂料的分类与命名 192
（二）有机涂料命名的原则 193
（三）有机涂料型号编制的原则 196
（四）型号、名称举例 198
二、有机涂料涂覆标记 198
（一）涂料涂覆标记的组成 199
（二）涂料涂覆的表示方法 199
（三）涂料涂覆的标注要求 201
（四）涂料涂覆的标记示例 202
三、有机涂料涂覆的选择 202
（一）油漆主要性能术语及其定义 204
五、油漆涂覆层特性和应用范围 204
四、有机涂料涂覆前对制品表面的要求 204
（二）各类油漆的概述 205
（三）各类油漆的性能比较 210
（四）各类油漆的使用性能比较 212
（五）各类油漆的涂覆层性能和应用 213
六、油漆的配套使用 213
（一）底漆与主体金属的配套使用 213
（二）面漆与底漆的配套使用 241
（三）罩光漆与面漆的配套使用 241
（四）底漆与腻子的配套使用 241
二、机内零件涂漆 244
一、整机外壳、机柜（箱）、面板涂漆 244
第二节 油漆配套性的设计建议 244
三、仪表、仪器外壳、面板涂漆 245
第三节 塑料涂覆层 249
第四节 新型涂料介绍 251
第五章 镀（涂）覆层及其工艺方法 258
第一节 电镀及其工艺方法 258
一、电镀合金层及金属陶瓷层 258
（一）防护性镀层 258
（二）防护装饰性镀层 264
（三）接插件常用的镀层 268
（四）电镀金属陶瓷层与其他合金层 275
（一）塑料镀件的性能和应用 280
二、塑料电镀 280
（二）塑料电镀工艺 289
（三）塑料金属电镀层的质量要求及其检验方法 324
（四）塑料电镀对塑料制件几何形状、模具设计和注射成型的要求 328
三、超声清洗与超声电镀 333
四、电刷镀 338
（一）电刷镀的特点 338
（二）电刷镀层的性能 338
（三）电刷镀的实际应用 339
（四）电刷镀所需设备、工具及材料 340
（五）电刷镀工艺及操作条件 343
（一）概述 346
五、电铸 346
（二）电铸金属的选择 348
（三）芯模 349
（四）电铸工艺过程 353
（五）电铸实例 364
六、粉末冶金件电镀 367
七、木制件电镀 368
第二节 化学镀 369
第三节 金属热渗处理 373
一、渗锌 373
二、渗铝 374
三、渗铬 375
四、渗钛 376
五、软氮化 377
六、渗硼 378
第四节 热喷涂 379
一、热喷涂的种类及其特性 380
二、热喷涂覆层设计的注意事项 381
三、热喷涂的应用 382
第五节 有机涂覆层及其工艺方法 382
一、塑料表面装饰性喷涂工艺 382
二、粉末静电喷涂工艺 384
三、高压无气喷涂工艺 385
四、电泳涂漆工艺 386
五、静电流化床涂覆工艺 388
第六章 金属防护镀（涂）层耐蚀性能试验方法及设备 389
第一节 大气对金属腐蚀的概况 389
第二节 金属防护镀（涂）层天然大气暴露试验 392
一、大气暴露试验场地的选择和要求 393
（一）室外大气暴露试验场地的选择和要求 393
（二）室内暴露试验场地的选择和要求 394
二、大气暴露试验方法和对试样的要求 394
三、大气暴露试验结果的定性评定 395
（一）电镀样板的定性评定 395
（二）油漆样板的定性评定 397
四、大气暴露试验结果的定量评定 398
第三节 金属防护镀（涂）层人工加速腐蚀试验方法 399
一、金属防护电镀层盐雾试验 400
（一）中性盐雾试验 400
（二）乙酸盐雾试验（简称AASS试验） 408
（三）铜加速乙酸盐雾试验（简称CASS试验） 411
二、金属防护电镀层腐蚀膏试验方法 413
三、金属防护电镀（涂）层二氧化硫气体腐蚀试验方法 416
四、金属防护镀（涂）层人工加速潮热试验方法 417
五、金属防护镀（涂）层间浸人工加速腐蚀试验方法 419
六、金属防护镀（涂）层硫化氢气体腐蚀试验方法 420
第四节 金属防护镀（涂）层人工加速腐蚀试验设备 421
一、国产人工加速腐蚀试验设备 421
二、盐雾试验设备 422
三、潮热试验设备 426
附录一 电镀与油漆耐蚀试验说明及其各种数据综合表 432
一、有关试验的主要说明 432
二、镀层厚度系列耐蚀试验 433
三、塑料电镀件耐蚀试验 445
四、铝及铝合金电镀层耐蚀试验 459
五、油漆层的耐蚀试验 470
六、焊镀顺序试验 473
附录二 金属镀层及化学处理表示方法（GB1238—76） 486
附录三 有关电镀和有机涂覆名词术语 493
一、有关电镀名词术语部分 493
二、有关有机涂覆名词术语部分 502