目录 2
编辑说明 2
第1章 概述 2
第2章 熔化焊冶金过程 2
1 液相冶金反应 2
1.1 特点 2
1.2 焊缝金属中的杂质及其控制 2
2.2 热裂缝 4
2.1 焊接熔池结晶的特征 4
2 凝固冶金的特征与热裂缝 4
3 焊接冷裂缝 5
3.1 冷裂缝的特征 5
3.2 冷裂缝的成因 6
3.3 冷裂缝的防止措施 7
4 焊接接头的再热裂缝 7
4.1 低合金高强度钢产生再热裂缝的原因 7
5.2 估算可焊性的碳当量法 8
5.1 可焊性 8
5.3 抗裂试验方法 8
4.2 产生再热裂缝的条件与特征 8
5 金属的可焊性及试验方法 8
4.3 防止再热裂缝的途径 8
5.4 使用可焊性试验方法 11
第3章 焊接应力与变形 12
1 焊接残余应力 12
1.1 残余应力的分布 12
1.2 残余应力的影响 14
1.3 调节焊接应力的措施 16
1.4 消除残余应力的必要性 17
1.5 焊后消除内应力的方法 17
2 焊接残余变形 19
2.1 焊接残余变形及其影响因素 19
2.2 预防焊接变形的措施 22
第4章 熔化焊工艺 24
1 气焊 24
2.3 矫正焊接变形的方法 24
1.1 气焊工艺 25
1.2 设备及工具 25
2 手工电弧焊 26
2.1 焊接设备 26
2.2 焊条 26
2.3 焊接工艺 27
3 埋弧焊 27
3.2 焊接材料 28
3.1 焊接设备 28
3.3 焊接工艺 30
4 气体保护电弧焊 34
4.1 特点 34
4.2 二氧化碳（CO2）保护焊 36
4.3 氩弧焊 40
4.4 气电焊的特殊应用及新工艺 42
5 等离子弧焊接 48
5.1 大电流等离子弧焊接 48
5.2 微束等离子弧焊接 50
5.3 脉冲等离子弧焊接 52
6 电渣焊 52
6.1 特点 52
6.2 焊接设备 53
6.3 焊接材料 53
6.4 焊接工艺 54
7 电子束焊接 58
7.1 原理、特点及应用范围 58
7.2 设备 60
7.3 焊接工艺 61
7.4 焊接缺陷及防止措施 62
8 激光焊 62
8.1 激光焊接设备及聚焦光束特性 62
8.2 激光焊接工艺 64
第5章 压力焊工艺 65
1 电阻焊 65
1.1分类 65
1.2 点焊 65
1.3 凸焊 70
1.4 T形焊 71
1.5 缝焊 71
1.6 对焊 73
1.7 电阻焊接头的缺陷和检验 75
1.8 电阻焊用电极材料 76
2 摩擦焊 76
2.1 原理、分类和特点 76
2.2 连续驱动摩擦焊机 77
2.3 焊接过程的某些质量控制方法 77
2.4 焊接工艺 77
2.5 接头设计 79
3 冷压焊 80
3.1 原理及特点 80
3.2 工艺及模具 81
3.3 应用 83
4 真空扩散焊 84
4.1 原理及特点 84
4.2 焊接工艺 85
4.3 设备 86
4.4 应用 86
5 高频焊 86
5.1 原理及特点 86
5.2 直缝高频焊管 87
5.3 高频焊的其它应用举例 90
5.4 高频焊设备的屏蔽 92
6 爆炸焊 92
6.1 原理 92
6.2 爆炸焊的特点 93
6.3 爆炸焊工艺 93
6.4 爆炸焊接的质量检验 97
1 材料可钎焊性 98
2 钎料 100
3 钎剂 106
4 钎焊接头设计 107
第6章 钎 焊 107
5 钎焊方法 109
第7章 堆焊 110
1 堆焊材料 110
1.1 常用堆焊金属及其主要性能 110
1.2 几种堆焊金属耐磨性及冲击韧性比较 111
1.3 堆焊材料形状及用途 111
1.4 堆焊材料的选用 112
2.1 氧-乙炔焰堆焊 114
2 堆焊方法及工艺 114
2.3 埋弧堆焊 114
2.2 手工电弧堆焊 114
2.4 振动堆焊 115
2.5 等离子弧堆焊 116
第8章 钢铁的焊接 117
1 碳钢 117
1.1 低碳钢的焊接 117
1.2 中碳钢的焊接 117
2.1 低合金高强度钢的种类 118
2.2 σs＝30～40 kgf/mm2级低合金钢的焊接特点 118
2 低合金高强度钢的焊接 118
2.3 σs≥45 kgf/mm2级低合金钢的焊接特点 119
2.4 低合金高强度钢焊接材料的选择 120
2.5 低合金高强度钢的焊接工艺 121
2.6 低合金高强度钢的焊后热处理 122
2.7 低合金高强度钢焊接接头机械性能 123
3.2 焊接材料的选择 126
3.1 焊接特点 126
3 超高强度钢的焊接 126
3.3 焊接工艺 127
3.4 超高强度钢的焊后热处理 128
3.5 超高强度钢的焊接接头性能 128
4 耐热钢 129
4.1 珠光体耐热钢的焊接 129
4.2 马氏体耐热钢的焊接 131
4.3 铁素体耐热钢的焊接 132
4.4 奥氏体耐热钢的焊接 132
5 耐蚀钢的焊接 134
5.1 不锈钢的焊接 134
5.2 低合金耐蚀钢的焊接 138
6 低温用钢的焊接 141
6.1 焊接特点 141
6.2 焊接方法和焊接材料 141
6.3 焊接工艺 141
6.4 应用实例 143
7 铸铁焊补与焊接 143
7.4 球墨铸铁、可锻铸铁及白口铸铁的焊补 144
7.3 焊接材料 144
7.2 焊接方法 144
7.1 焊接特点 144
7.5 铸铁焊补的应用 149
第9章 非铁金属的焊接 152
1 铝及铝合金 152
1.1 焊接特点 152
1.2 焊接方法 153
1.3 焊接材料 153
1.4 焊接接头形式 153
1.5 焊件和焊丝清理 153
1.6 焊接工艺及参数的选择 155
1.7 接头性能 157
2 铜及铜合金 159
2.1 焊接特点 160
2.2 焊接材料 160
2.3 焊接工艺 160
3.1 焊接特点 164
3.2 焊接工艺 164
3 钛及钛合金 164
2.4 焊接接头的性能 164
4 镁及镁合金 167
4.1 焊接特点 167
4.2 焊前准备 168
4.3 焊接方法 168
4.4 缺陷的焊补 169
5 镍及镍合金 170
5.1 焊接特点 170
5.2 焊接工艺 171
6.1 焊接特点 172
6 钨、钼、钽、铌、锆及其合金 172
6.3 熔化焊 173
6.2 焊接方法的选择 173
6.4 电阻焊 175
6.5 压力扩散焊 175
第10章 异种金属材料的焊接 175
1 异种钢的焊接 175
1.1 焊接特点 175
2 异种金属的焊接 176
2.1 铜-钢焊接 176
1.3 耐蚀复合板的焊接 176
1.2 焊接材料和工艺的选择 176
2.2 铝-钢焊接 177
2.3 铝-铜焊接 178
第11章 切割 179
1 常用的切割方法 179
3.1 火焰切割原理 180
3 氧-乙炔切割 180
2.3 碳弧气刨 180
2.2 等离子切割的切口 180
2.1 火焰切割的切口 180
2 切口质量 180
3.2 氧-乙炔割炬及割嘴 181
3.3 切割工艺 181
4 氧-丙烷与氧-天然气切割 182
4.1 丙烷及天然气的特点 182
4.2 氧-丙烷预热火焰的特点 183
4.3 氧-丙烷割炬和割嘴 183
4.4 氧-丙烷切割工艺特点 183
4.5 氧-天然气切割 184
5 快速优质切割 184
5.1 原理及特点 184
5.2 切割氧孔道 184
5.3 预热火焰孔道 184
5.4 切割工艺特点 184
6.1 氧-丙烷大厚度切割 185
5.5 切割质量 185
6 大厚度切割 185
6. 2氧-天然气大厚度切割 186
7 振动火焰切割 186
8 氧熔剂切割 186
8.1 熔剂及切割设备 186
8.2 高铬钢和镍铬不锈钢的切割 186
9 钢的热态火焰切割 186
10 火焰表面切割 186
12.1 等离子弧的产生原理和应用 187
12.2 切割设备 187
11 氧矛切割 187
12 等离子弧切割 187
12.3 切割工艺 188
12.4 其它形式的等离子弧切割方式 188
13 碳弧气刨和切割 189
13.1 特点及应用范围 189
13.4 低合金钢和不锈钢的碳弧气刨 190
13.3 碳弧气刨工艺 190
13.2 碳弧气刨设备 190
13.5 碳弧空气切割 191
14 激光切割 191
第12章 水下焊接与切割 191
1 水下焊接 191
1.1 “干法”水下焊接 191
1.2 “湿法”水下焊接 191
2.1 水下电-氧切割 192
3 水下焊接与切割安全技术 192
2.2 水下等离子弧切割 192
1.4 应用 192
2 水下切割 192
1.3 焊接电源及焊接材料 192
第13章 焊接质量检验 193
1 焊接缺陷及检验方法 193
2 破坏性检验 193
2.1 焊缝金属或焊接接头机械性能试验 193
2.3 化学检验 194
2.2 金相检验 194
3.1 外观检验 195
3.2 水压试验 195
3.3 致密性检验 195
3.4 几种无损探伤检验方法的比较 195
3 非破坏性检验 195
第14章 焊接工作的劳动保护 197
1 设备安全技术 197
1.1 电气安全技术 197
1.2 气瓶安全技术 197
1.3 乙炔发生器安全技术 198
2 劳动卫生 198
2.1 焊接有害因素 198
2.2 焊接卫生标准 200
2.3 劳动卫生措施 200
2 胶粘剂 203
3 胶接工艺 203
1 胶接的特点 203
第15章 胶接 203
4 胶接接头设计 205
4.1 接头的应力分布 205
4.2 接头设计的基本原则 207
4.3 接头形式 207
4.4 增加接头承载能力的方法 208
5 胶接件质量检验 208
6.2 机床导轨面的胶接及胶补 209
6.1 量刃具上的应用 209
6 胶接与胶补应用举例 209
6.3 汽车、拖拉机上的应用 210
6.4 恢复零件尺寸 210
6.5 铸件缩孔、气孔、砂眼等缺陷的胶补 210
6.6 宇航上的应用 211
6.7 胶-铆和胶-螺钉连接 211
6.8 胶接-点焊 211
7 安全技术 211
参考文献 212