目录 1
1．引言 1
2．气阀设计的基本步骤 4
2.1 热力学分析 4
2.2 指示图的构成及阀片运动规律和速度的估测 6
2.3 通流面积的计算 10
2.4 合理气阀升程的确定 11
2.5 关于是否要用气阀升程限制器 12
2.6 作用在阀片上气体推力的确定及有效刚度的选择 14
2.7 为什么需要设置弹簧或提供弹簧刚度 15
2.8 关于舌簧阀结构的设想*（应变能量如何分布） 16
2.9 管路容积 18
2.10 应考查的其他项目 19
2.11 首先应选择什么样的材料 20
2.12 多缸压缩机 23
2.13 多级压缩机 23
3.1 有效通流面积与升程的函数关系 24
3．选择初步设计 24
3.2 有效升力面积与升程的函数关系 29
4．选择台架试验 34
4.1 有效通流面积的测量 34
4.2 有效升力面积的测量 38
4.3 固有频率和振型 41
4.4 静应变和静应力测量 45
5.1 综合性能试验充分吗 48
5．样品试验 48
5.2 测试的示功图 49
5.3 吸、排气腔压力测量 54
5.4 气阀升程测量 56
5.5 应变测量 58
5.6 寿命试验 58
6．可靠性 63
6.1 为什么需要更多的信息 63
6.2 为什么要区分不同类型的应力 64
6.3 弯曲应力 68
6.4 弯曲疲劳分析 74
6.5 撞击应力 76
6.6 抛光处理 97
6.7 喷丸处理 102
6.8 表面擦痕和表面缺陷 104
6.9 温度的影响 110
6.10 腐蚀的影响 110
6.11 材料杂质的影响 111
6.12 磨损的影响 111
6.13 液击 112
7．气阀噪声 113
7.1 气流脉动 113
7.2 气阀颤振 115
7.3 吸、排气阀的消声器 120
7.4 撞击噪声 125
7.5 湍流引起的噪声 126
8．容积损失 127
8.1 泄漏 127
8.2 回流 128
8.3 吸气加热 130
8.4 余隙容积 131
8.5 谐振吸气管道 132
9．能量损失 135
9.1 流动损失 135
9.2 气流脉动引起的损失 139
9.3 回流和余隙气体膨胀引起的能量损失 143
9.4 气阀泄漏引起的能量损失 145
9.6 沉积物的形成引起的能量损失 146
9.5 吸气加热引起的能量损失 146
10．气阀运动的计算机模拟 147
10.1 为什么及怎样进行计算机模拟 147
10.2 简单模型与复杂模型比较 149
10.3 现在使用的是什么类型的程序 151
10.4 计算机绘图 152
10.5 最优化 155
11．小结 156
参考文献 159