目录 1
第一章 总论 1
1·1 国内外机械制造业的发展 1
1·2 机械制造技术的进步 3
1·3 机械制造职业教育的重要性 5
1·4 《机械制造工艺学》的学习要求 6
第二章 机械加工工艺规程的制订 7
2·1 基本概念 7
2·1·1 机械加工工艺规程的概念 7
2·1·2 生产纲领及生产类型 7
2·2 机械加工工艺规程 9
2·2·1 制订工艺规程的作用 9
2·2·2 工艺规程的内容 9
2·2·3 制订工艺规程的原则和所需的原始资料 11
2·2·4 制订工艺规程的程序 17
2·3 机械零件的工艺分析 18
2·3·1 零件图纸的审查 18
2·3·2 零件加工工艺分析 18
2·3·3 零件的结构工艺性 19
2·4 工件定位基准的选择 28
2·4·1 定位原理 28
2·4·2 工件定位基准的选择 31
2·5 机械加工工艺规程的拟定 35
2·5·1 表面加工方法的选择 35
2·5·2 加工阶段的划分 39
2·5·3 工序集中与工序分散 40
2·5·4 加工顺序的确定 41
2·6 机械加工余量的确定 42
2·6·1 加工余量的基本概念 42
2·6·2 影响加工余量大小的因素 44
2·6·3 确定加工余量的方法 45
2·7 工序尺寸及公差的计算 46
2·7·1 工序基准与设计基准重合时工序尺寸及公差的确定 46
2·7·2 工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及公差的确定 47
2·7·3 工序尺寸以需要加工而未加工的表面定位时工序尺寸及公差的确定 47
2·8 工艺过程的生产率与经济性 48
2·8·1 工艺过程劳动生产率 48
2·8·2 工艺过程的经济分析 51
第三章 工件的安装与夹具 55
3·1 概述 55
3·1·1 工件的安装 55
3·1·2 夹具的组成及功用 55
3·1·3 夹具的分类 57
3·2·1 定位方法及定位元件 58
3·2 工件的定位 58
3·2·2 定位误差的分析计算 68
3·3 工件的夹紧 78
3·3·1 典型夹等机构 78
3·3·2 夹紧机构的设计原则 83
3·3·3 夹紧力的确定 84
3·4 夹具的对定 85
3·4·1 引导装置 85
3·4·2 对刀装置 88
3·4·3 分度装置 89
3·4·4 夹具在机床上的定位 91
3·5 典型夹具 93
3·5·1 车床、圆磨床夹具 93
3·5·2 钻床、镗床夹具 93
3·5·3 铣床夹具 95
3·6·1 设计前的准备工作 97
3·6 夹具设计的方法与步骤 97
3·6·2 拟定夹具总体方案 98
3·6·3 绘制夹具装配草图 100
3·6·4 绘制夹具的装配图 102
3·6·5 夹具精度验算 104
3·6·6 绘制夹具零件图 104
第四章 尺寸链原理及其应用 107
4·1 概述 107
4·1·1 尺寸链的定义和组成 107
4·1·2 尺寸链分类 108
4·2 尺寸链的解法 109
4·2·1 尺寸链的计算方法 109
4·2·2 尺寸链计算的基本公式 110
4·2·3 尺寸链计算的基本公式应用实例 116
4·3·1 基本概念 117
4·3 工艺尺寸链 117
4·3·2 工艺尺寸链的建立 118
4·3·3 工艺尺寸链计算实例 120
4·4 装配尺寸链 131
4·4·1 基本概念 131
4·4·2 装配尺寸链的建立 132
第五章 典型零件加工 135
5·1 轴类零件加工 135
5·1·1 概述 135
5·1·2 轴类零件加工工艺分析 136
5·1·3 主要工序的工艺分析 141
5·2 套类零件加工 147
5·2·1 概述 147
5·2·2 套类零件加工工艺分析 148
5·2·3 主要工艺的工艺分析 151
5·3 箱体类零件加工 152
5·3·1 概述 152
5·3·2 箱体零件加工工艺分析 154
5·3·3 主要工序的工艺分析 159
5·3·4 镗孔误差分析 161
5·4 机体类零件加工 162
5·4·1 概述 162
5·4·2 机体零件加工工艺分析 163
5·4·3 主要工序的工艺分析 165
5·5 丝杠加工 167
5·5·1 概述 167
5·5·2 丝杆加工工艺分析 168
5·5·3 主要工序的工艺分析 172
5·6·1 概述 176
5·6 齿轮加工 176
5·6·2 圆柱齿轮加工工艺分析 178
5·6·3 主要工序的工艺分析 182
第六章 机械加工精度 191
6·1 概述 191
6·1·1 加工精度和加工误差 191
6·1·2 获得加工精度的方法 191
6·1·3 产生加工误差的主要原因 193
6·2 工艺系统的几何误差 193
6·2·1 原始误差 193
6·2·2 机床的几何误差 194
6·2·3 刀具、夹具的制造误差及工件的安装误差 203
6·2·4 调整误差 203
6·2·5 提高加工精度的技术措施 203
6·3·1 基本概念 205
6·3 工艺系统的受力变形 205
6·3·2 工艺系统刚度 206
6·3·3 工艺系统受力变形 212
6·3·4 减小工艺系统受力变形的技术措施 219
6·4 工艺系统的热变形 222
6·4·1 概述 222
6·4·2 机床热变形对加工精度的影响 223
6·4·3 刀具热变形对加工精度的影响 225
6·4·4 工件热变形对加工精度的影响 226
6·4·5 减小工艺系统热变形的技术措施 227
6·5 工件的内应力变形 229
6·5·1 内应力引起的误差 229
6·5·2 减小工件内应力变形的技术措施 231
6·6 机械加工误差的综合分析 233
6·6·1 系统性误差和随机性误差 233
6·6·2 加工误差的统计分析法 234
6·7 提高机械加工精度的途径 249
6·7·1 减小原始误差的技术措施 249
6·7·2 减小加工过程及最终误差的技术措施 251
第七章 机械加工的表面质量 254
7·1 概述 254
7·1·1 表面质量的含义 254
7·1·2 表面质量对产品性能的影响 254
7·2 表面粗糙度 256
7·2·1 切削加工表面粗糙度 256
7·2·2 磨削加工表面粗糙度 258
7·3 机械加工的表面层 261
7·3·1 冷作硬化 261
7·3·2 加工表面的金相组织变化和磨削烧伤 263
7·3·3 表面金属的残余应力 268
7·4 提高表面质量的技术措施 270
7·4·2 表面质量的检查 271
7·4·1 控制磨削参数 271
7·5 机械加工中的振动 273
7·1·5 基本概念 273
7·5·2 机概加工过程中的强迫振动和自激振动 274
7·5·3 机械加工过程中的振动现象及其控制途径 281
第八章 精密加工与光整1工 287
8·1 精密切削加工 287
8·1·1 精密车削 287
8·1·2 高速精镗（金刚镗） 287
8·1·3 浮动镗及拉镗 289
8·2 精密磨削加工 290
8·2·1 精密磨削加工原理 290
8·2·2 影响精密磨削加工的主要因素 291
8·2·4 机床条件 292
8·2·3 磨削用量的选择 292
8·3 超精加工 293
8·3·1 超精加工原理 293
8·3·2 超精加工的特点 293
8·3·3 影响超精加工质量和生产率的主要因素 294
8·4 珩磨 294
8·4·1 珩磨原理及特点 294
8·4·2 珩磨头的结构 295
8·4·3 珩磨磨条、珩磨余量和工艺参数的选择 296
8·5 研磨 297
8·5·1 研磨原理 297
8·5·2 研磨方法 298
8·5·3 研磨套材料的选择 299
8·5·6 超精研磨 300
8·5·4 研磨剂 300
8·5·5 研磨用量 300
8·6 无屑光整加工 301
8·6·1 滚压加工 301
8·6·2 金刚石压光 303
第九章 机器装配 305
9·1 概述 305
9·1·1 基本概念 305
9·1·2 机器零、部件之间的联接方式 305
9·1·3 装配工艺过程及装配的作业组织形式 306
9·2 机器的装配精度 307
9·2·1 概念 307
9·2·2 装配精度与零件加工精度的关系 309
9·3 保证装配精度的装配方法 309
9·3·1 完全互换法 310
9·3·2 部分互换法 311
9·3·3 选配法 312
9·3·4 修配法 314
9·3·5 调整法 317
9·4 装配方法的选择 319
9·5 装配工艺规程的制订 322
9·5·1 制订装配工艺规程的内容和基本原则 322
9·5·2 制订装配工艺规程的原始资料 322
9·5·3 制订装配工艺规程的方法与步骤 323
9·5·4 制订装配工艺规程的实例 325
9·6 典型部件的装配 328
9·6·1 圆柱齿轮传动副的装配 328
9·6·2 滚动轴承的装配 329
9·6·3 滑动轴承的装配 330
9·6·4 螺纹联接件的装配 331
第十章 机械制造的新发展 333
10·1 特种加工 333
10·1·1 概述 333
10·1·2 电火花加工 334
10·1·3 电解加工 335
10·1·4 电解磨削 336
10·1·5 超声波加工 337
10·1·6 激光加工 339
10·2 成组技术 340
10·2·1 基本概念 340
10·2·2 成组技术的分类方法和工艺准备工作 341
10·2·3 成组技术的生产组织形式及其优越性 343
10·3 机械加工过程的优化 345
10·3·1 机械加工过程优化及其评定指标 345
10·3·2 优化的数学模型和应处理的问题 346
10·3·3 单工序机械加工过程的优化 347
10·3·4 多工序机械加工过程的优化 351
10·4 计算机辅助制造系统 352
10·4·1 CAM中利用计算机管理的分级结构 352
10·4·2 计算机在制造系统中的应用 352
10·4·3 CAM的数据库 354
10·4·4 计算机辅助编制工艺规程 354
10·4·5 计算机辅助编制数控程序 357
10·5 柔性制造系统 359
10·5·1 概述 359
10·5·2 柔性制造系统的构成 360
10·5·3 柔性制造系统的发展前景与应用状况 361
10·5·4 柔性制造系统的应用实例 362
参考文献 365