第一章 全面质量管理的基本知识 1
§1 质量管理概述 1
§1.1 产品质量和工作质量 1
§1.2 设计质量和制造质量 1
目录 1
§1.3 全面质量管理 2
§1.4 全面质量管理的基础工作 4
§2 质量保证体系 6
第二章 工序能力评价 9
§1 一些基本概念 9
§1.1 数据收集 9
§1.2 数据种类 9
§1.3 频率和概率 10
§2.2 工序能力调查和直方图 12
§2.3 直方图的绘制方法 12
§2 工序能力调查 12
§2.1 工序能力的概念 12
§2.4 利用直方图判断工序能力 14
§3 工序能力指数 15
§3.1 平均值和标准差 15
§3.2 正态分布 16
§3.3 工序能力指数 18
§3.4 工序能力调查表 19
第三章 抽样检查的基本概念 21
§1 抽样检查的必要性 21
§2 产品批质量的判断过程 21
§3 抽检特性曲线（OC曲线） 23
§3.1 接收概率 23
§3.2 抽检特性曲线（OC曲线） 25
§3.4 现行抽检方法中的问题 26
§3.3 两类错误—弃真错误和存伪错误 26
第四章 锻件生产前过程的质量控制 28
§1 锻件生产准备阶段的质量控制 28
§1.1 锻件图的质量控制 29
§1.2 锻造工艺规程的质量控制 30
§1.3 锻造工装模具图的质量控制 32
§1.4 锻模制造的质量控制 33
§2 锻造原材料的质量控制 33
§2.1 锻造原材料质量控制的重要性—原材料的缺陷对锻件质量的影响 33
§2.2 对于锻造原材料订货时的要求 38
§2.3 原材料入厂复验 38
§2.4 原材料的标记方法 40
§2 影响锻造过程质量的几个因素 41
第五章 锻件锻造过程的质量控制 41
§1 锻件标记方法 41
§3 锻造工序的质量控制 44
§3.1 下料过程的质量控制 44
§3.2 加热过程的质量控制 46
§3.3 锻造过程的质量控制 50
§3.4 锻件热处理过程的质量控制 57
§3.5 锻件清理过程的质量控制 59
第六章 锻件检验和方法 61
§1 锻件的检验项目和数量同锻件类别的关系 61
§1.1 结构钢、不锈及耐热钢锻件 61
§1.2 航空用铝合金锻件和模锻件 61
§1.3 航空发动机盘用TC4钛合金模锻件 62
§2 锻件的尺寸和几何形状检查 63
§2.1 锻件的尺寸分类 63
§1.4 锻件的试验方法及其标准 63
§2.2 模锻件各类尺寸的检查方法 64
§2.3 电感式测微仪和光学投影仪的应用 67
§3 锻件的表面质量和检查 68
§3.1 锻件的表面质量要求 68
§3.2 锻件的表面质量检查方法 68
§4 锻件的机械性能试验 69
§4.1 锻件的常规机械性能试验项目 69
§4.2 高温瞬时拉伸试验 72
§4.3 机械性能试样的取样位置 75
第七章 无损检测和锻件质量控制的关系 77
§1 无损检测的质量 77
§2.1 人的因素 78
§2.2 用统计方法研究无损检测结果的可靠性 78
§2 人在保证无损检测质量中所起的作用 78
§3 接受—拒收标准和检测标准 79
§4 生产工序和无损检测质量的关系 80
§5 探查锻件内部裂纹的几种无损检测方法 80
§5.1 射线探伤法 80
§5.2 超声波探伤法 81
§5.3 射线探伤法和超声波探伤法比较 82
§6 探查锻件表面缺陷的几种无损检测方法 83
§6.1 磁粉探伤法 83
§6.2 液体渗透探伤法 84
§6.3 涡流探伤法 84
§6.4 磁粉探伤法、液体渗透探伤法和涡流探伤法的比较 85
第八章 x射线探伤法 87
§1 x射线探伤法的原理 87
§2 x射线的发生和性质 88
§3 x射线的衰减 89
§4 x射线的性质 91
§5 x射线的线质 93
§6 光子能量 94
§7 射线照相法简介 95
§8 安全防护 99
第九章 超声波探伤法 101
§1 超声波的基本特征 101
§2 超声波波型 102
§3 影响超声波探伤的主要因素 104
§4 超声波束能量的衰减 108
§5 超声波的产生 112
§6 超声波探伤的基本方法 116
§7 缺陷的当量定量法 120
§8 超声波探伤法在锻件质量控制中的应用 124
§1 原理 129
第十章 磁粉探伤法 129
§2 铁磁性材料的磁化 130
§3 缺陷探查 135
§4 退磁 139
第十一章 液体渗透探伤法 142
§1 原理 142
§2 渗透方法的分类和选用 144
§3 液体渗透探伤过程 144
§4 三种液体渗透探伤过程的图解和说明 147
§5 用液体渗透探伤法检查锻件的实例 148
第十二章 涡流探伤法 151
§1 工作原理 151
§2 工作变量 152
§3 检测线圈 157
参考文献 159