Ⅰ．金属的高速切削 1
Ⅱ．机床的现代化 2
Ⅲ．硬质合金及其用途 8
Ⅳ．车刀的几何形状和切削要素 10
1．车刀各部份的名称 10
2．车刀角度 11
3．车刀角度的变化——依刀尖与机床中心线间的位置而定 13
4．切削要素 14
5．切削过程中的作用力 15
Ⅴ．切削角度和硬质合金车刀的研磨 16
1．顶面的形状和车刀角度 16
2．硬质合金车刀的特殊构造 22
3．硬质合金车刀的研磨与光磨 25
1．上覆断屑器或附着断屑器 27
Ⅵ．断屑器和卷屑器 27
2．焊接断屑器或？接断屑器 29
3．能碎断切屑的车刀几何形状 30
4．硬质合金刀片上的阶台式或凹槽式断屑器 31
5．断屑器的选择 32
Ⅶ．切削方式、切削力和机床动力 32
1．切削深度 32
2．走刀量 33
3．切削速度 33
4．机床的主轴转速 33
5．切削力 35
6．机床动力 35
7．切削方式表的使用法 36
表6．根据车刀刀杆强度计算容许切削力 40
表7．根据工件直径（d）及切削速度（v）决定主轴转速（n） 42
表8．研磨前的粗加工和半精加工时的走刀量 43
表9—20．钢件加工时的切削方式 45
表21—24．灰铸铁加工时的切削方式 57
表25．有色金属加工时的切削方式 61
表26．硬质合金车刀各种加工条件下，切削方式的修正系数 61
Ⅷ．丝扣的高速车削法 63
Ⅸ．圆锥体的表面加工 66
1．圆锥体各部的名称与符号 67
2．加工的方法 67
Ⅹ．加工面的光洁度 72
Ⅺ．余量和配合 75
1．基本概念 75
2．配合 75
3．精确度等级 76
4．基孔制和基轴制 76
5．加工面的自由尺寸公差 78
Ⅻ．高速切削时防止车刀震动的方法 86
ⅩⅢ．常用数表 87
表37．研磨轴时应留的加工余量 90
表38．容许磨轮出入的环槽 90
表39．各种毛坯直径所用的中心孔眼 91
表40．孔的加工方法 92
表41．制件磨孔时应留的加工余量 93
表42．刮孔前应留的余量 94
表43．轴在粗车後应留的精车余量 95
表44．车公制丝扣时底孔的钻孔、镗孔的车光 96
表45．车英制丝扣时底孔的钻孔、镗孔和车光 102
表46．车削管用丝扣时底孔的钻孔、镗孔和车光 102
表47．丝扣终端的车制图式 104
表48．各种材料加工时所需的润滑剂和冷却液 107
表49．三角函数——正弦和余弦表 108
表50．三角函数——正切和余切表 112