目录 1
第一章 车工 1
一、刀具 1
1．刀具几何角度及其合理的选择 1
2．常用刀具材料的合理选择 19
3．常用车削用量的选择 190
二、常用零件结构要素 214
1．中心孔 214
2．零件倒圆与倒角 218
3．球面半径 219
4．润滑槽、润滑孔和润滑穴 220
5．迷宫式密封槽 229
6．砂轮越程槽 230
7．滚花 234
8．紧固件、外螺纹零件的末端 235
9．螺纹收尾、肩距、退刀槽、倒角尺寸 235
10．普通螺纹的内、外螺纹余留长度，钻孔余留深度、螺栓突出螺母的末端长度 252
11．紧固件通孔及沉头座尺寸 255
12．管子和管接头尾端尺寸 257
13．切制管螺纹前的内孔和外螺纹毛坯直径 258
14．插齿空刀槽型式和尺寸 261
15．刨、插、珩磨越程槽型式和尺寸 261
16．T形槽型式和尺寸 261
17．燕尾槽型式和尺寸 264
三、车锥体 265
1．锥体各部分名称代号及计算公式 265
2．常用锥度 266
3．常用工具圆锥 273
4．车圆锥体方法 291
5．圆锥尺寸的控制方法 298
6．车圆锥面时产生废品的原因及预防方法 300
四、车削普通螺纹 302
1．普通螺纹各部名称、代号及尺寸计算 302
2．车削螺纹时挂轮的计算 366
3．车削普通螺纹典型车刀举例 377
五、车削梯形螺纹 378
1．梯形螺纹各部名称、代号及尺寸计算 378
2．车削梯形螺纹典型车刀举例 407
六、车削锯齿形螺纹 410
1．锯齿形螺纹各部名称、代号及尺寸计算 410
1．用螺纹密封的55°管螺纹 435
七、车削管螺纹 435
2．车削锯齿形螺纹典型车刀举例 435
2．非螺纹密封的55°管螺纹 440
3．60°圆锥管螺纹 444
4．米制锥螺纹 446
八、车削英制螺纹 450
1．英制螺纹各部名称、代号及尺寸计算 450
2．英制螺纹基本尺寸 450
3．英制螺纹公差 450
九、车削蜗杆 456
1．蜗杆与蜗轮 456
2．车蜗杆时的挂轮计算 469
3．车削蜗杆的车刀几何参数 473
2．车多头螺纹的分头方法 476
1．挂轮计算 476
十、车多头螺纹 476
十一、螺纹的测量 478
1．综合测量方法 478
2．单项几何参数测量 481
十二、车削螺纹常见问题、产生原因与解决方法 492
十三、车削细长轴 497
1．装夹方法的改进 497
2．跟刀架的改进 497
3．车削细长轴用车刀 498
4．切削方法 500
十四、冷绕弹簧心轴直径的计算 501
1．心轴直径的计算公式 501
2．心轴直径表 501
十五、利用三爪卡盘车偏心 502
第二章 铣工 504
一、分度头传动系统及分度方法 504
1．分度头结构及传动系统 504
2．分度方法 505
二、铣四方和六方 526
1．铣四方 526
2．铣六方 526
三、铣离合器 528
1．铣直齿离合器 528
2．梯形齿、等边尖齿和锯齿形尖齿的铣削 530
四、刀具铣齿 534
1．前角γ0=0°的铣刀开齿 534
2．前角γ0＞0°的铣刀开齿 536
3．圆柱螺旋齿铣刀刀坯的铣削 539
4．铣麻花钻头的槽 544
5．端面齿的铣削 544
6．锥面齿的铣削 546
7．铰刀的开齿 550
五、铣凸轮 552
1．凸轮传动的三要素 552
2．铣削等速圆盘凸轮 554
3．铣削等速圆柱凸轮 558
六、铣圆球 560
1．加工整球 560
2．加工带柄圆球 561
3．加工内球面 562
1．齿轮基本概念 563
七、铣直齿圆柱齿轮 563
2．直齿圆柱齿轮各部名称和尺寸计算 565
八、铣齿条 569
九、铣斜齿轮 570
1．斜齿轮各部名称和尺寸计算 570
2．铣刀号数的选择 576
3．挂轮计算及挂轮装置 577
4．工作台转动方向 579
十、铣圆锥齿轮 580
1．圆锥齿轮各部名称和尺寸计算 580
2．铣刀号数的选择 587
3．圆锥齿轮铣削方法 588
十一、飞刀展成铣蜗轮 590
1．蜗杆蜗轮各部名称和尺寸计算 590
2．铣削方法 596
十二、滚齿加工 604
1．滚齿机传动机构 604
2．滚刀安装角度和工作台转动方向及中间介轮装置 604
3．挂轮计算 611
4．滚铣大质数齿轮 611
5．分齿及差动挂轮 617
十三、齿轮的测量 621
1．公法线长度的测量 621
2．分度圆弦齿厚的测量 634
3．固定弦齿厚的测量 637
第三章 磨工 642
一、普通磨料磨具 642
1．普通磨料品种、代号及其应用范围 642
2．磨料粒度号及其选择 645
3．磨具硬度等级及其代号 647
4．结合剂代号、性能及其适用范围 647
5．以磨粒率表示的磨具组织及应用范围 647
6．磨具、代号及其基本用途 647
7．普通磨具的标志方法 658
8．普通磨具的最高工作线速度 659
二、超硬磨料磨具 660
1．超硬磨料品种、代号及其应用范围 660
2．粒度号及其尺寸范围 662
3．结合剂及其代号、性能和应用范围 664
4．超硬磨具浓度及其选择 665
5．磨具断面形状及其代号 666
6．磨料层在基体上的位置及其代号 668
8．超硬磨具的标志方法 669
7．超硬磨具尺寸代号 669
1．外圆的磨削余量 672
三、磨削余量的合理选择 672
2．端面的磨削余量 674
3．内圆磨削时的加工余量 675
4．平面的磨削余量 677
四、普通磨削用量的选择 677
1．外圆磨削用量的选择 677
2．内圆磨削用量的选择 682
3．平面磨削用量的选择 694
五、常用磨削液的组成及使用性能 701
1．砂轮调整静平衡的方法 712
2．砂轮调整静平衡时注意事项 712
六、砂轮安装与修整 712
3．修整砂轮的基本原则 713
4．金刚石工具的正确使用 713
七、高速磨削 714
1．高速磨削的特点 714
2．高速磨削时机床的要求 715
3．高速砂轮的安全线速度 716
八、低粗糙度磨削 717
1．低粗糙度磨削对机床的要求 717
2．低粗糙度磨削时砂轮的选择 717
九、细长轴的磨削 718
十、薄片工件磨削 720
十一、刀具刃磨 721
1．刃磨刀具时砂轮的选择 721
2．刃磨一般刀具时砂轮形状与外径的选择 725
3．刃磨直齿插齿刀时砂轮直径的选择 726
4．砂轮和支片安装位置的确定 726
5．刃磨刀具时刀具、砂轮、支片的安装位置举例 727
十二、磨削时缺陷产生的原因和防止措施 732
第四章 钻工、铰工 736
一、标准麻花钻头的切削角度 736
1．标准麻花钻头的结构要素 736
2．标准麻花钻头的切削角度 736
3．高速钢麻花钻的类型和用途 736
4．标准高速钢麻花钻的直径系列 736
5．麻花钻头几何形状和加工材料的关系 746
二、几种群钻切削部分几何参数 747
1．群钻切削部分几何参数 747
2．群钻的手工刃磨方法 760
3．几种其他典型钻头 764
三、钻加工一般切削用量的选择 773
1．手动进给钻孔的进给量 773
2．碳结构钢工件上钻孔径2～60mm的切削用量 775
3．灰铸铁工件上钻孔径2～60mm的切削用量 778
4．钻不锈钢切削用量 781
5．扩孔钻的切削用量 782
6．钻各种材料用的冷却润滑液 787
四、钻孔中常见问题的原因和解决方法 788
五、铰刀结构代号和几何角度 793
1．铰刀的结构和几何角度 793
2．高速钢及硬质合金铰刀的类型和用途 793
3．铰刀几何参数的选择 793
4．铰削余量的选择 797
5．铰孔时冷却润滑液的选择 798
六、铰削加工一般切削用量的选择 798
1．高速钢铰刀铰削钢件的切削速度 798
2．高速钢铰刀铰削铸铁件的切削速度 798
3．高速钢铰刀铰锥孔的切削用量 798
4．硬质合金铰刀铰孔的切削用量 798
七、铰刀铰孔中常见问题的原因和解决方法 808
附录 814
一、常用资料 814
1．国内、国外部分标准代号 814
2．法定计量单位 815
3．长度单位换算 819
4．功率单位换算 824
5．压力单位换算 825
6．常用材料的物理性能 826
7．常用材料的力学性能及强度、硬度换算 831
二、常用数学计算公式 847
1．常用数学公式 847
2．度与弧度的换算 850
3．三角函数表 852
4．挂轮选取表 880
三、有关新旧国家标准对照 898
1．公差与配合新旧国家标准对照 898
2．形状位置公差新旧国家标准对照 902
3．表面粗糙度与表面光洁度对照 904
4．常用材料新旧牌号对照 905
5．机械油新旧名称及粘度等级对照 908