第1章 绪论 1
1.1 制造业、生产系统和制造系统 1
1.1.1 制造业的基本概念 1
1.1.2 生产系统的基本概念 1
1.1.3 制造系统的基本概念 2
1.2 机械制造技术的发展 2
1.2.1 传统制造业及其技术的发展 2
1.2.2 现代制造及其技术的发展 3
1.3 现代制造技术的内涵及技术构成 4
1.3.1 现代制造技术的定义 4
1.3.2 现代制造技术的内涵及技术构成 4
1.4 现代制造技术的体系结构及分类 5
1.4.1 现代制造技术的体系结构 5
1.4.2 现代制造技术的分类 5
1.5 现代制造技术的发展趋势 8
思考题与习题 10
第2章 特种加工 11
2.1 特种加工概述 11
2.1.1 特种加工的产生和发展 11
2.1.2 特种加工的分类 12
2.1.3 特种加工的工艺特点 13
2.1.4 各种特种加工技术经济指标对比 14
2.2 电火花加工 15
2.2.1 电火花加工（EDM）的基本原理、特点 15
2.2.2 电火花加工的一些基本规律 17
2.2.3 电火花加工的基本设备 19
2.2.4 电火花成形加工工艺 24
2.3 电解加工和电解磨削 27
2.3.1 电解加工的基本原理与规律 27
2.3.2 电解加工的特点及应用 29
2.3.3 电解磨削的基本原理 31
2.3.4 电解磨削的特点与应用 32
2.4 超声波加工 32
2.4.1 超声波加工的基本原理与特点 32
2.4.2 超声波加工设备 33
2.4.3 基本工艺规律 34
2.4.4 超声波加工的应用 35
2.5 激光加工 36
2.5.1 激光加工的基本原理 36
2.5.2 激光加工的基本规律 38
2.5.3 激光加工的特点与应用 39
2.6 其他特种加工 41
2.6.1 电子束加工 41
2.6.2 等离子体加工 43
2.6.3 磨料喷射加工 45
2.6.4 电铸成形 46
2.6.5 液力加工 49
思考题与习题 52
第3章 精密加工和超精密加工 53
3.1 概述 53
3.1.1 精密、超精密加工的概念 53
3.1.2 精密、超精密加工的意义与重要性 54
3.1.3 精密加工和超精密加工的工艺特点 54
3.2 精密、超精密加工方法 55
3.2.1 精密切削加工 56
3.2.2 精密磨削加工 60
3.2.3 珩磨、超精研、研磨和超精密磨料加工 62
3.2.4 纳米级加工——原子、分子加工单位的加工方法 76
3.3 精密圆柱齿轮加工 80
3.3.1 齿轮的精度要求 80
3.3.2 精密圆柱齿轮加工方法 81
3.3.3 滚齿加工 83
3.3.4 插齿加工 91
3.3.5 剃齿 93
3.3.6 磨齿 96
3.3.7 珩齿 100
3.4 精密加工和超精密加工目前水平、发展趋势及我国努力的方向 101
3.4.1 国外水平与发展趋势 102
3.4.2 我国的现状与存在的差距 105
3.4.3 近期我国在超精密加工方面的主要研究方向及目标 105
思考题与习题 106
第4章 计算机辅助设计与制造技术 107
4.1 CAD/CAM概述 107
4.1.1 CAD/CAM的基本概念 107
4.1.2 CAD/CAM系统的工作过程 108
4.1.3 CAD/CAM系统的组成 110
4.1.4 CAD/CAM系统的硬件 110
4.1.5 CAD/CAM系统的软件 115
4.2 计算机辅助设计（CAD）技术 117
4.2.1 CAD系统的基本功能 117
4.2.2 CAD系统的类型 117
4.2.3 几何建模技术 118
4.2.4 UGⅡ三维实体造型方法及造型实例 124
4.2.5 CAD应用软件的开发原则及开发实例 127
4.3 计算机辅助工艺过程设计 130
4.3.1 CAPP系统的功能及结构组成 130
4.3.2 CAPP系统的类型及其工作原理 131
4.3.3 CAPP系统的基础技术 133
4.3.4 开目CAPP软件功能简介 134
4.4 计算机辅助制造（CAM）技术 136
4.4.1 CAM的功能 136
4.4.2 数控机床概述 137
4.4.3 数控加工程序编制 140
4.5 CAD/CAM集成技术 145
4.5.1 CAD/CAM集成技术的产生和发展 145
4.5.2 CAD/CAM系统集成方式 146
4.5.3 CAD/CAM系统集成的关键技术 147
4.5.4 基于产品数据管理（PDM）技术的集成方案 148
思考题与习题 150
第5章 柔性制造技术 151
5.1 柔性制造系统（FMS）概述 151
5.1.1 FMS的产生和发展 151
5.1.2 FMS的基本组成及主要功能 152
5.1.3 FMS的优点及效益 154
5.2 FMS的自动加工系统 155
5.2.1 自动加工系统的功能和机床配置 155
5.2.2 机床辅具及自动上下料装置 157
5.2.3 FMS对加工系统的控制功能和其他项目的要求 159
5.3 FMS的物料输送与储存系统 160
5.3.1 物料输送与储存系统简介 160
5.3.2 物料的输送系统 160
5.3.3 自动存储与检索系统 165
5.4 FMS的刀具管理系统 168
5.4.1 FMS的刀具管理系统的组成及其作业过程 168
5.4.2 刀具的交换与存储 169
5.4.3 刀具的监控与信息管理 171
5.5 工业机器人 173
5.5.1 工业机器人的定义及组成 173
5.5.2 机器人的分类 175
5.5.3 机器人的性能特征 176
5.5.4 机器人的控制与驱动 178
5.5.5 机器人的编程语言 179
5.5.6 机器人的应用 179
5.6 FMS的控制系统 181
5.6.1 对FMS控制系统结构的要求 181
5.6.2 控制系统的体系结构 181
5.6.3 控制系统任务 182
5.7 FMS的信息流支持系统 183
5.7.1 FMS的信息流模型 183
5.7.2 FMS的信息流要素、联系和特征 184
5.8 FMS的设计与实施 186
5.8.1 FMS的设计要点 186
5.8.2 FMS的实施步骤 188
复习思考题 189
第6章 现代制造系统 190
6.1 现代制造系统概述 190
6.1.1 现代制造系统的内涵 190
6.1.2 现代制造系统的理论框架 191
6.1.3 现代制造系统的发展 193
6.2 计算机集成制造系统（CIMS） 195
6.2.1 CIMS的概念 195
6.2.2 CIMS的基本组成 196
6.2.3 CIMS的递阶控制模式 199
6.2.4 CIMS的体系结构 201
6.2.5 我国在CIMS技术方面的进展 203
6.3 现代制造系统的系统设计方法与评估 204
6.3.1 系统设计概述 204
6.3.2 系统设计方法 206
6.3.3 系统设计步骤 207
6.3.4 对系统设计的评价 208
6.4 敏捷制造与并行工程技术 208
6.4.1 敏捷制造（AM） 208
6.4.2 并行工程技术（CE） 211
6.5 智能制造与虚拟制造 214
6.5.1 智能制造系统（IMS） 214
6.5.2 虚拟制造（VRT） 217
6.6 准时生产与精益生产技术 219
6.6.1 准时生产技术（JIT） 219
6.6.2 精益生产技术（LP） 221
6.7 快速原型技术 223
6.7.1 概述 223
6.7.2 快速原型技术的基本原理 224
6.7.3 快速原型技术的主要工艺方法 225
复习思考题 226
第7章 典型现代制造系统实例 227
7.1 成都飞机工业公司CIMS应用实例 227
7.1.1 成都飞机公司CIMS自动化集成分系统的总体结构 227
7.1.2 CAC-CIMS/FA功能 232
7.1.3 CAC-CIMS/FA实施效果与效益分析 235
7.2 一汽集团公司CAD/CAM应用实例 237
7.2.1 引言 237
7.2.2 技术依据及其转化途径 237
7.2.3 产品几何造型 238
7.2.4 车身模具CAM 239
7.2.5 CAD/CAM一体化的必要性 240
7.3 日本大隈铁工FMS应用实例 241
7.3.1 引言 241
7.3.2 FMS-MC-1的构成 241
7.3.3 FMS-MC-1的运用 243
7.3.4 FMS-MC-1的特点 243
7.3.5 FMS-MC-1的经济效益 243
参考文献 244