第一篇 一般设计资料 1
第一章 常用一般标准及规范 1
第一节 常用一般标准 1
一、中心孔 1
二、砂轮越程槽 2
三、插齿退刀槽 3
四、刨切越程槽 3
五、T型槽 3
六、滚花 4
八、弧形槽端部半径 5
七、零件倒圆与倒角 5
第二节 铸件结构设计一般规范 6
一、铸件最小壁厚 6
二、外壁、内壁与筋的厚度 6
三、铸造外圆角 6
四、铸造内圆角 7
五、铸造斜度 8
六、铸造过渡斜度 8
七、模样（芯盒）的起模斜度 9
八、不同生产类型铸件最小铸孔尺寸 9
（二）图框格式 10
（一）图纸幅面 10
第二章 机械制图 10
一、图纸幅面及格式 10
第一节 机械图样的一般标准 10
二、比例 11
三、图线 11
（一）图线型式及应用 11
（二）图线的宽度 12
四、剖面符号 12
六、明细栏 13
五、标题栏 13
第二节 常用零件的画法 14
一、螺纹及螺纹紧固件画法 14
二、齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法 16
三、花键的画法及尺寸标注 17
四、弹簧的画法 19
第三节 尺寸标注 20
一、常见零件结构要素的尺寸标注 20
二、简化注法 22
（二）铸铁牌号表示方法 24
（一）常用化学元素符号 24
第三章 常用材料与热处理 24
第一节 黑色金属材料 24
一、钢铁产品牌号表示方法 24
（三）铸钢牌号表示方法 25
（四）各种钢的牌号表示方法 25
（五）新、旧低合金结构钢标准牌号对照 26
二、钢铁材料的性能和用途 26
（一）铸铁 26
（二）铸钢 31
（三）一般用钢 32
（一）常用金属、合金名称及其汉语拼音字母的代号 42
第二节 有色金属材料 42
一、有色金属及合金产品牌号的表示方法 42
（二）有色合金产品牌号表示方法及举例 43
（三）铸造非铁合金牌号表示方法 44
二、铸造有色合金的机械性能和用途 44
（一）铸造铜合金 44
（二）铸造铝合金 47
第三节 钢的热处理 50
一、钢的常用热处理方法和目的 50
三、常用材料的热处理 52
二、零件图上零件热处理的标注内容 52
第四章 公差与配合、形状和位置公差及表面粗糙度 54
第一节 公差与配合 54
一、标注公差数值 54
二、公差等级的应用 55
三、公差等级与加工方法的关系 56
四、新、旧标准公差等级与精度等级对照 56
五、基本偏差及其代号 57
六、基本偏差的应用 57
七、轴的基本偏差数值 59
八、孔的基本偏差数值 60
九、未注公差尺寸的极限偏差 62
十、基孔制优先、常用配合 65
十一、基轴制优先、常用配合 65
十二、新、旧标准孔、轴公差带对照 66
第二节 形状和位置公差 66
一、形位公差代号及其注法 67
（一）形位公差代号 67
（二）被测要素的标注方法 69
（三）基准要素的标注方法 71
（四）公差数值和有关符号的标注方法 73
二、形位公差值 75
（一）形位公差等级和公差值 75
（二）未注形位公差的规定 79
（三）形位公差值的选用原则 80
（四）形位公差的应用 80
第三节 表面粗糙度 83
一、表面粗糙度的评定参数 83
二、表面粗糙度的数值 83
三、表面粗糙度参数的选用 86
四、表面粗糙度代（符）号及其标注 89
第五章 结构工艺性 93
第一节 零件尺寸的合理标注 93
第二节 零件结构的机械加工工艺性 95
第三节 产品结构的装配工艺性 97
第二篇 机械加工工艺规程的制订 99
第一章 制订机械加工工艺规程的步骤和内容 99
第一节确定生产类型 99
一、生产纲领 99
二、生产类型 100
（一）生产批量 101
三、生产批量和生产节拍 101
（二）生产节拍 102
第二节 零件图样的工艺分析和毛坯的选择 103
一、零件图样的工艺分析 103
二、毛坯的选择 103
（一）选择毛坯应考虑的主要因素 103
（二）毛坯制造方法与工艺特点 103
第三节 拟定工艺路线 104
（三）机械加工定位、夹紧符号 105
（二）粗基准的选择原则 105
（一）精基准的选择原则 105
一、定位基准的选择 105
二、零件表面加工方法的选择 107
（一）选择表面加工方法应考虑的因素 107
（二）典型表面加工方案及其加工的经济精度和表面粗糙度 108
三、加工阶段的划分 113
四、工序集中与分散的选择 113
五、工序顺序的安排 114
（一）机械加工工序的安排 114
（二）热处理工序的安排 114
（一）选择机床（设备）时，要综合考虑的因素 115
一、机床的选择 115
（三）辅助工序的安排 115
第四节 确定工序具体内容 115
（二）机床的规格及性能 116
二、工艺装备的选择 116
（一）刀具的选择 116
（二）量具的选择 116
（三）夹具的选择 116
三、工序简图 116
（一）切削液的作用 117
（二）切削液的分类及适用范围 117
五、确定切削用量及时间定额 117
六、选择切削液 117
四、确定各工序的加工余量、工序尺寸及偏差 117
（三）切削液的选用 118
七、填写工艺文件 120
第二章 加工余量及工序尺寸的确定 124
第一节 加工余量 124
一、加工余量的概念 124
二、加工余量的分类 124
四、确定加工余量的方法 125
三、工序尺寸与各余量间的关系 125
第二节 毛坯的加工余量和公差 126
一、铸件的机械加工余量和公差 126
（一）铸件尺寸公差 126
（二）铸件的机械加工余量 130
（三）选取铸件机械加工余量的图例 134
二、锤上钢质胎模锻件机械加工余量与公差 135
（一）锤上钢质胎模锻件机械加工余量与公差适用范围（摘自JB 4250.1—86） 135
（二）锤上钢质胎模锻件机械加工余量与公差 135
一、选择工序间机械加工余量的主要原则 138
第三节 工序间机械加工余量 138
二、轴的加工余量 139
（一）轴的折算长度 139
（二）轴的外圆加工余量 139
（三）轴的端面加工余量 142
（四）槽的加工余量 144
三、孔的加工余量 145
四、平面的加工余量 153
五、螺纹的加工余量 154
一、工艺基准与设计基准重合时，工序尺寸及偏差的确定 158
第四节 工序尺寸及偏差的确定 158
二、基准不重合时，工序尺寸及偏差的确定 160
第三章 金属切削刀具和量具 162
第一节 金属切削刀具 162
一、钻头 162
（一）高速钢麻花钻的类型和用途 162
（二）麻花钻的结构要素 163
（三）钻头的磨钝标准及耐用度 163
（五）高速钢麻花钻的直径公差 164
（六）标准麻花钻的柄部 164
（四）麻花钻顶角2φ 164
（七）标准钻头的类型和尺寸 165
二、扩孔钻和锪钻 173
（一）扩孔钻 173
（二）锪钻 176
三、铰刀 178
（一）铰刀的类型和用途 178
（二）铰刀的结构要素 180
（三）铰刀的磨钝标准及耐用度 180
（六）标准铰刀的类型和尺寸 181
（五）铰刀齿数 181
（四）铰刀直径及制造公差的确定 181
四、铣刀 189
（一）铣刀的类型和用途 189
（二）铣刀的结构要素 192
（三）铣刀的耐用度 192
（四）铣刀直径的选择 193
（五）标准铣刀类型和规格 194
一、计量器具的选择方法 203
（一）按计量器具的不确定度选择 203
第二节 常用量具 203
（二）按计量器具的测量方法极限误差进行选择 205
二、游标量具 206
（一）游标量具类型及规格 206
（二）游标量具的选用 208
三、测微量具 208
（一）测微量具类型及规格 208
（二）测微量具的选用 210
四、表类量具 210
二、机床的类代号 213
一、机床型号的表示方法 213
第一节 金属切削机床型号 213
第四章 金属切削机床 213
三、机床的特征代号 214
（一）通用特性代号 214
（二）结构特性代号 214
四、机床的组、系代号及主参数的表示法 214
（一）机床的组、系代号 214
（二）主参数的表示方法 214
五、金属切削机床统一名称及类、组、系的划分 215
八、同一型号机床的变型代号 219
六、第二主参数的表示方法 219
七、机床的重大改进顺序号 219
九、机床型号举例 220
第二节 常用金属切削机床的主要技术参数 222
一、卧式车床 222
二、钻床 226
（一）摇臂钻床 226
（二）立式钻床 229
（三）台式钻床 232
（一）立式铣床 233
三、铣床 233
（二）卧式万能铣床 238
第五章 切削用量和机械加工时间定额 243
第一节切削用量 243
一、切削用量的选择原则 243
（一）粗加工切削用量的选择 243
（二）精加工切削用量的选择 243
（一）切削要素 244
（二）钻、扩、铰孔用量标准 244
二、孔加工切削用量选择 244
（三）钻、扩、铰孔切削用量选择举例 255
三、铣削用量选择 256
（一）铣削要素 256
（二）铣削用量的选择及铣削用量标准 257
（三）铣削用量选择举例 279
第二节 机械加工时间定额 281
一、时间定额及其组成 281
二、基本时间的计算 282
三、时间定额计算举例 288
（三）成组夹具 289
（二）专用机床夹具 289
（四）组合夹具 289
二、专用机床夹具的组成 289
第一节 机床夹具的分类与组成 289
一、机床夹具的分类 289
第一章 机床夹具概述 289
第三篇 专用机床夹具设计 289
（一）通用夹具 289
第二节 专用机床夹具设计的基本要求和步骤 290
一、专用机床夹具设计的基本要求 290
二、专用机床夹具设计的步骤 291
第一节 选择和设计定位元件 292
一、工件以平面定位时所采用的定位元件 292
第二章 定位方案设计 292
二、工件以圆孔定位时所采用的定位元件 294
三、工件以外圆定位时所采用的定位元件 296
四、常用定位元件 297
第二节 定位误差分析与计算 313
第三章 对刀及导向装置设计 317
第一节对刀装置设计 317
一、对刀装置 317
二、常用对刀块和对刀塞尺 318
一、钻套基本类型 321
第二节导向元件设计 321
三、对刀块位置尺寸和公差的确定 321
二、钻套高度和钻套与工件间的距离 328
（一）钻套高度H 328
（二）钻套与工件间的距离h 328
三、钻套位置尺寸和公差的确定 329
一、夹紧装置的组成 330
二、夹紧装置的基本要求 330
第二节 确定夹紧力的基本原则 330
第一节 夹紧装置的组成和基本要求 330
第四章 夹紧装置设计 330
一、夹紧力作用点 331
二、夹紧力的方向 331
三、夹紧力的大小 332
第三节 常用典型夹紧机构 335
一、斜楔夹紧机构 335
二、螺旋夹紧机构 336
三、偏心夹紧机构 337
四、定心夹紧机构 339
五、铰链夹紧机构 339
六、常用典型夹紧机构图例 340
第四节 其它常用夹具元件 343
一、夹紧件 343
（一）螺母 343
（二）螺钉 345
（三）垫圈 348
（四）压块 352
（五）压板 354
（六）偏心轮 363
（七）支座 364
（八）快速夹紧装置 365
二、操作件及其它夹具元件 367
第五章 夹具体的设计 377
第一节 夹具体设计的基本要求 377
第二节 夹具体的材料及制造方法 377
第三节 夹具体外型尺寸的确定 377
第四节 夹具体结构 378
一、夹具体找正基面 378
二、夹具体排屑措施 378
三、铸造夹具体的技术要求 379
二、铣床夹具与机床间的正确位置 380
第六章 确定机床夹具与机床间的正确位置 380
一、钻床夹具与机床间的正确位置 380
第七章 专用机床夹具总装配图绘制 382
第一节 专用机床夹具装配草图绘制 382
一、绘制草图要求 382
二、绘制草图的顺序 382
三、绘制装配草图时应注意的若干问题 382
第二节 专用机床夹具装配图绘制 383
一、装配图上应标注的尺寸 384
（一）夹具的轮廓尺寸 384
第三节 专用机床夹具装配图样上应标注的尺寸和位置公差 384
（二）工件与定位元件间的联系尺寸 385
（三）夹具与刀具的联系尺寸 385
（四）夹具与机床的联系尺寸 385
（五）装配尺寸及配合尺寸 385
二、装配图上应标注的位置公差 387
（一）钻床夹具 387
（二）铣床夹具 388
第四节 专用机床夹具装配图样技术要求 390
参考文献 391