第1章 过程能力研究 1
1.1过程简述 1
1.2过程质量的波动 2
1.3过程能力（工序能力）的计算 4
案例1-1工序能力指数计算 10
1.4工序能力指数与不合格品率 16
1.5工序能力调查 27
1.6工序因素分析 30
1.7工序因素（5M1E）控制 32
1.8提高工序能力指数的途径 35
案例1-2过程能力调查作业指导书 37
案例1-3过程能力研究在控制图中的应用 43
第2章 MIL-STD-105D（GB2828）抽样检验技术 47
2.1GB2828、MIL-STD-105E历史沿革 47
2.2GB2828、ISO2859、MIL-STD-105E、ANSI/ASQCZ1.4的异同 47
2.3GB2828中常用术语及符号 49
2.4不合格与不合格品 51
2.5批的构成 53
2.6样本的选择 54
2.7GB2828（MIL-STD-105D）检查程序 57
2.8GB2828（MIL-STD-105D）抽样检查要素 58
2.9抽样方案的检索 69
2.10抽样检查实例 72
案例2-1抽样检查实例（一） 72
案例2-2抽样检查实例（二） 73
案例2-3抽样检查实例（三） 73
案例2-4抽样检查实例（四） 74
案例2-5抽样检查实例（五） 75
案例2-6抽样检查实例（六） 75
2.11企业抽样方案的设计 76
2.12应用GB2828（MIL-STD-105D）应注意的问题 76
案例2-7来料检查方案 83
案例2-8完工半成品检查方案 89
案例2-9成品入库检查方案 91
案例2-10抽样方案与作业指导书的结合 94
第3章 QS9000、ISO/TS16949的要求——零缺陷（Ac＝0或C＝0）抽样检验方案 95
3.1企业引进零缺陷抽样方案的必要性 95
3.2零缺陷（c＝0）抽样方案之发展历史 95
3.3c＝0抽样方案的特点 96
3.4c＝0抽样方案的一些概念 96
3.5c＝0抽样表 97
3.6零缺陷（c＝0）抽样检查实例案例3-1零缺陷（c＝0）抽样检查实例 97
第4章 FMEA（潜在失效模式及后果分析） 100
4.1FMEA概述 100
4.2DFMEA（设计FMEA） 100
案例4-1潜在失效模式及后果分析（设计FMEA） 104
4.3PFMEA（过程FMEA） 113
案例4-2潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） 118
案例4-3过程FMEA实例 128
案例4-4潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序 132
案例4-5DFMEA潜在失效后果严重程度S评价标准 150
案例4-6DFMEA潜在失效模式发生概率O评价标准 151
案例4-7DFMEA潜在失效模式发现难度D评价标准 152
第5章 测量系统分析MSA（measurementsystemsanalysis） 153
5.1与测量有关的术语与定义 153
5.2测量数据 162
5.3测量系统 165
5.4测量系统分析的原理 170
案例5-1重复性研究案例 172
案例5-2再现性研究案例 174
案例5-3零件间变差研究案例 176
5.5计量型测量系统分析——均值和极差法 180
案例5-4MSA测量系统分析标准表格（均值和极差法） 184
案例5-5测量系统分析实例 188
5.6计量型测量系统分析——极差法 191
5.7计数型测量系统分析——小样法 194
案例5-6测量系统分析（MSA）控制程序 196
参考文献 209