目 录 1
1轧机轴承与轧辊概述 1
1.1引言 1
1.2轧辊 1
1.2.1 轧辊的类型与结构 1
1.2.2轧辊应符合的技术 2
要求 2
1.2.3轧辊的尺寸参数 3
1.2.4常用的轧辊材料 8
1.2.5铸铁轧辊的缺陷和 18
预防 18
1.3轧辊轴承的类型及工作特点 30
1.4液体摩擦轴承 31
1.4.1液体摩擦轴承的工作 31
原理 31
1.4.2现代大型轧机对油膜 39
轴承的要求 39
2.1.1概述 54
2.1新世纪轧辊技术的发展 54
2提高轧辊使用寿命的有关技术 54
2.1.2高速钢轧辊 55
2.1.3 FEWTIC轧辊 56
2.1.4轧辊表面织构化 57
2.1.5条钢轧制用辊 58
2.1.6金属喷雾成形技术 58
2.2高速钢轧辊 60
2.2.1高速钢（HSS）轧辊的发展和应用 60
2.2.2高速钢轧辊的主要特点 63
2.2.3高速钢复合轧辊的研制和生产 66
2.2.4高速钢工作辊在热带钢轧机上的应用 75
2.2.5加拿大多法斯科公司热带钢轧机用高速钢轧辊的经验 80
2.3耐磨支撑辊最新发展 83
2.3.1冷轧机支撑辊的磨损 84
2.3.2热轧机支撑辊的磨损 87
2.3.3干平整轧机支撑辊的磨损 88
2.4初轧机轧辊使用寿命的研究与实践 90
2.4.1本钢1150mm万能板坯初轧机的轧辊 90
2.4.2宝钢1300mm初轧机的轧辊 98
2.5.1 2800mm四辊轧机工作辊磨损模型研究 106
2.5中厚板轧机工作辊使用寿命研究与对策 106
2.5.2中厚板轧机工作辊失效分析及对策 110
2.6宽带钢热轧机轧辊剥落的控制与效果 114
2.6.1有限元分析 115
2.6.2轧辊剥落的控制 117
2.6.3应用效果 119
2.7铝板带轧制用轧辊的质量与寿命 119
2.7.1轧辊的损坏 120
2.7.2轧辊的质量 123
2.7.3轧辊的使用和维护 128
2.8铸轧辊的使用寿命 129
2.8.1铸轧辊结构与寿命 130
2.8.2合理确定热装配工艺参数 130
2.8.3合理确定铸轧生产工艺参数 132
2.9轧辊疲劳断裂分析专家系统 134
2.9.1 系统设计思想、主要功能、总体结构和工作流程 134
2.9.2数据库和知识库的设计 138
2.9.3推理机的设计 140
2.9.6本专家系统运行实例 142
2.9.5系统支持的环境 142
2.9.4系统的解释功能和知识获取功能 142
2.10焊管轧辊新材料——微细钢KD11V和KDA 144
2.10.1 SKD11的性能 144
2.10.2 KD11V的性能 145
2.10.3 KDA的性能 149
2.11轧辊堆焊及修复技术 152
2.11.1轧辊堆焊概述 152
2.11.2 上钢一厂二辊轧机轧辊堆焊技术的应用 155
2.11.3鞍钢二辊堆焊修复材料及工艺 160
2.11.4型材轧辊堆焊技术及经济性分析 165
2.11.5冷轧辊的失效分析及其修复 171
2.12轧辊表面喷镀技术和检验技术 175
2.12.1 用喷镀法改善轧辊表面质量的技术 175
2.12.2 采用轧辊表面涡流检验技术效果显著 178
3延长四辊轧机工作辊滚动轴承寿命的研究 181
3.1概述 181
3.1.1 四辊轧机工作辊轴承的使用现状 181
3.1.2 四辊轧机工作辊轴承运行行为的研究进展 188
3.2重载机构综合的特点及轧机轴承座自适应均载原理 194
3.2.1广义坐标与活动度分析 195
3.2.2构件的变形对机器承载特征的影响 198
3.2.3 多列滚动轴承自适应均载原理 201
3.2.4非完整约束 205
3.3组合轴承载荷分布 207
3.3.1 组合轴承三维接触压力分布的边界元法解析 209
3.3.2微尺度热变形对轴承接触压力分布的影响 231
3.4组合轴承动态运行行为的实验研究 237
3.4.1测试内容与测试方案 238
3.4.2模拟实验 241
3.4.3 2050mm热轧精轧机F4机座组合轴承偏载测试 248
3.5组合轴承自适应均载装置 264
3.5.1 2050mm热轧精轧机组F4机座组合轴承的自适应均载装置 265
3.5.2组合轴承自适应均载下的三维接触压力分布计算 269
3.5.3组合轴承偏载系数对比测试 271
3.5.4组合轴承均载效果分析 276
3.6结论 278
4油膜轴承的理论计算及其烧损原因的分析 280
4.1轧机油膜轴承的失效与对策 280
4.1.1 磨损 280
4.1.3锈蚀 281
4.1.2划伤 281
4.1.4片状剥落 282
4.1.5塑性流动 282
4.1.6龟裂 283
4.1.7烧熔 284
4.1.8规则裂纹 285
4.1.9边缘磨损 285
4.1.10静－动压轴承套全域磨损 285
4.2.1 控制方程 286
4.2油膜轴承润滑理论概述 286
4.2.2雷诺方程的有限差分法 291
4.2.3弹性流体动压问题 297
4.2.4 Reynolds方程的应用 303
4.3轧机油膜轴承弹流计算方法 306
4.3.1 雷诺方程及其差分方法 306
4.3.2弹流雷诺方程及相应的差分方程 310
4.3.3轴承油膜压力作用下的表面压陷变形的计算 311
4.3.4轴与轴承衬套轴线弹性变形计算 315
4.3.5计算步骤及主要过程框图 317
4.4数值计算结果分析 319
4.4.1压力分布与油膜形状 320
4.4.2弹性变形对压力分布的影响 321
4.4.3 弹性变形对轴承承载能力的影响 322
4.4.4弹性变形对油膜厚度分布的影响 323
4.4.5 轴承几个主要因素对承载能力的影响 324
4.4.6最小油膜厚度 327
4.4.7润滑油流量 328
4.5太钢高线轧机油膜轴承测试与烧损原因分析 329
4.5.1诊断方法与分析 330
4.5.2实验原理及方法 334
4.5.3测试数据及结果分析 338
4.5.4测试结论和改进措施 343
5用边界元法对轧机轴承的分析与研究 345
5.1边界元法发展概况 345
5.1.1边界元法进展 345
5.1.2接触问题边界元法的发展 345
5.2三维线弹性问题的边界元法 347
5.2.1 三维线弹性问题的基本解 347
5.2.2边界积分方程的建立 348
5.2.3边界积分方程的离散化 350
5.2.4奇异积分的处理及影响系数的计算 352
5.2.5角点问题 360
5.2.6表面应力的求解 361
5.2.7 内点位移和应力的求解 363
5.3三维弹性接触问题的边界元法 365
5.3.1基本关系 366
5.3.2无摩擦接触问题 371
5.3.3有摩擦接触问题 378
5.4轧机油膜轴承锥套损伤机理理论与实验研究 386
5.4.1 宝钢1580mm热连轧机精轧机组支撑辊油膜轴承使用情况 386
5.4.2大型轧机油膜轴承锥套损伤问题边界元法研究 393
5.4.3 弹性结合锥套接触损伤机理的模拟试验研究（一） 406
5.4.4弹性结合锥套接触损伤机理的模拟试验研究（二） 417
5.5油膜轴承载荷分布的边界元法解析 425
5.5.1 计算模型及计算参数 425
5.5.2计算结果及讨论 430
5.6 2050mm轧机油膜轴承数据库的设计与实现 441
5.6.1 引言 441
5.6.2油膜轴承数据库管理系统的组成 442
5.6.3 结束语 447
参考文献 450