第一章 精益生产方式概要 1
一、何为精益生产 2
二、精益生产方式的优越性及其意义 3
三、精益生产管理方法上的特点 3
四、精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 5
五、精益生产的结构体系及主要项目 7
六、精益生产体系的目标 9
七、精益生产支柱与终极目标 11
八、精益生产与ERP（企业资源管理系统） 13
九、精益生产与工业工程IE 15
十、精益生产案例 16
第二章 IE概论 25
一、工业工程概述 26
1．什么是工业工程（IE） 26
2．工业工程的起源与发展 26
3．工业工程的研究目标 28
4．工业工程学科的范畴 28
5．工业工程的特点 29
6．工业工程对制造业的作用 31
7．基础IE的工作原理 31
二、IE活动的意义与效率意识 33
1．IE活动的意义 33
2．IE活动的定义 33
3．IE活动的效果 33
5．效率的测量方法 35
4．何谓效率？ 35
6．提高效率的思考方法 36
三、IE活动的导入与推进 36
1．IE活动的导入程序与方法 36
2．IE导入基本精神 37
3．IE推进的基本要素 39
4．IE的推进体系 40
5．IE活动的推进方法 41
6．IE实施抵抗情绪的10种表现 41
2．IE手法的体系 43
3．IE手法的分类与改善程序的关系 43
1．何谓IE手法 43
四、IE手法概要 43
第三章 程序分析——方法研究（1） 46
一、程序分析概述 47
1．何谓程序分析 47
2．程序分析的种类 47
3．程序分析的注意事项 48
二、产品工艺分析 48
1．何谓产品工艺分析 48
2．产品工艺分析方法与技巧． 50
3．产品工艺分析图例 52
三、作业流程分析 57
1．何谓作业流程分析 57
2．作业流程分析的目的与用途 57
3．作业流程分析符号及调查项目 58
4．作业流程分析实例 59
5．作业流程分析的改善方向 60
四、联合作业分析 61
1．何谓联合作业分析 61
2．联合作业分析的目的与用途 61
3．人—机作业分析 62
4．共同作业分析 62
5．联合作业分析的改善方向 66
6．联合作业分析的使用 68
五、管理程序分析 68
1．何谓管理程序分析 68
2．管理程序分析的作用 69
3．管理程序分析图 69
4．管理程序分析的方法与步骤 70
5．管理办公的改善 75
六、程序分析的补充附带分析 76
1．流程线路分析 76
2．停滞分析 77
3．搬运分析 81
4．负荷余力分析 89
5．附带分析检查表（程序分析） 90
七、程序分析的改革方向 91
1．生产流程的改革 91
2．生产流程改革的重点 91
3．VE（价值工程）的改革 92
4．机械化、自动化 93
5．加工工序的改善重点 94
6．装配工序的改善重点 95
第四章 动作分析——方法研究（2） 98
一、动作分析概要 99
1．动作分析的目的与意义 99
2．动作分析的程序 99
3．动作分析的方法 100
4．作业改革与动作分析 100
二、动素分析 101
1．十八种动素的定义 101
2．动素分析的用途 103
3．分析方法 103
2．动素时间流程表 105
1．影像动作分析的优点 105
三、影像动作分析 105
3．影像分析改善重点 107
四、动素分析改善指引 107
1．动素分析改善程序 107
2．动素分析改善一览 114
第五章 动作经济原则与流程经济原则 117
一、动作经济原则 118
1．何谓动作经济原则 118
2．肢体使用原则 119
3．作业配置原则 122
4．工装夹具的设计原则 127
二、流程经济原则 129
1．流程的种类 129
5．动作经济原则下的动作浪费 129
2．生产流程路线的经济原则 130
3．人的作业流程原则 133
4．流程经济原则汇总 135
第六章 时间分析——作业测定（1） 136
一、时间分析概要 137
1．何谓时间分析 137
2．时间分析的用途 137
二、时间分析方法 138
1．时间分析的用具 138
2．时间观测及分析时的注意事项 138
4．时间观测方法 139
3．周期作业及作业单元的观测方法 139
5．观测结果的记录 140
三、时间分析的应用 142
1．从微观的角度看作业时间分析的应用 143
2．从宏观的角度看时间分析的应用 144
四、录像的时间分析 147
第七章 标准时间的设定——作业测定（2） 149
一、标准时间概要 150
1．什么是标准时间（Standard Time） 150
2．标准时间的意义与用途 150
3．标准时间的构成 152
二、标准时间的设定 153
1．时间评比 153
2．时间宽放 158
3．标准时间的设定 162
4．标准时间设定时的注意事项 164
第八章 PTS（预置时间标准法）——作业测定（3） 165
一、预置时间标准法概要 166
1．预置时间标准法的概念 166
2．PTS法的特点 167
二、模特法（MOD法） 167
1．模特法概要与基本原理 167
2．模特法的时间单位与动作分类 168
3．模特法的动作分析 170
4．MOD法的应用 178
第九章 Line balancing——生产线平衡 184
一、Line balancing的定义 185
二、Line balancing平衡生产线的意义 186
三、Line balancing的计算 187
四、Line balancing的改善原则方法 188
1．改善的基本原则与方法 188
2．Line balancing改善案例 190
五、Line balancing与“一个流”生产 193
第十章 布局（LAYOUT）改善 196
一、何谓LAYOUT改善 197
1．LAYOUT改善的必要性与重要性 197
2．LAYOUT改善的目的 198
二、LAYOUT改善的基本原则 198
1．Layout的衡量指标与原则 198
2．Layout基本方式与参考标准 199
3．MINI LAYOUT设计程序 204
1．LAYOUT改善程序 205
三、LAYOUT改善的程序与手法 205
2．LAYOUT改善分析的重要手法 207
四、LAYOUT改善评价 211
1．LAYOUT改善问题检查表 211
2．LAYOUT改善评价一览表 213
3．LAYOUT方案决策的（DA）流程 215
4．中外企业在布局差异上的比较 216
第十一章 作业管理及标准 218
一、作业管理概要 219
1．作业管理的意义与职能 219
2．作业管理与生产管理 220
1．作业标准的范畴 221
二、作业标准（OS） 221
2．作业标准的特性 222
3．作业标准的种类和用途 223
4．作业标准书的编制方法 225
三、作业标准书的各种样式 229
1．以作业标准命名的标准资料 229
2．其他与作业标准书相同作用的标准资料 234
四、作业环境标准 244
1．照明色彩 244
2．5S安全管理 246
五、作业管理 247
1．作业标准的管理 247
2．生产管理板 249
第十二章 绩效管理 251
二、绩效管理制度的要素特征 252
1．绩效衡量的基础 252
2．按责任明确区分效率损失 252
一、绩效管理的基本PAC制度 252
3．强化第一线基层干部的指导力 254
4．绩效有关的分析报告 255
5．为日常人员调配设置机动部门 255
6．作为奖励制度的基础 256
三、绩效管理制度的设计程序 256
1．绩效管理流程的设计 256
3．设计表格与报表 258
四、实施绩效管理制度的步骤 258
2．设计划分管理责任范围 258
五、绩效分析与管制 264
六、成功实施绩效管理的关键因素 278
第十三章 作业改革 280
一、作业改革的方向 281
1．市场导向——PQCDS 281
2．合理化改革的主题与目标 281
二、认识浪费 282
1．何谓浪费 282
2．浪费的种类 284
3．浪费产生与固化的过程 291
4．发现浪费的方法 294
三、消除浪费实现“零浪费”的方法对策 296
参考文献 299