第1章概论 4
第2章预处理 4
2.1预处理的作用和分类 4
2.2机械预处理 4
2.2.1磨光 4
目 录 4
2.2.2机械抛光 6
2.2.3.1滚光、振动滚光 7
2.2.3.2刷光 7
2.2.3滚光、振动滚光和刷光 7
2.2.4喷砂 8
2.2.4.1 干喷砂 9
2.2.4.2湿喷砂 9
2.2.4.3喷砂控制要点 11
2.3除油 12
2.3.1有机溶剂除油 12
2.3.1.1有机溶剂的特性 12
2.3.1.2溶剂除油的方法 13
2.3.2.1常用蒸气除油溶剂及其特性 14
2.3.2溶剂蒸气除油 14
2.3.2.2溶剂蒸气除油装置 15
2.3.2.3溶剂蒸气除油的方法 16
2.3.2.4溶剂的更换、中和、回收和再利用 17
2.3.3化学除油 18
2.3.3.1 碱性除油常见组分的作用 18
2.3.3.2常用化学除油溶液成分及工艺条件 19
2.3.4.1常用电化学除油溶液成分 20
及工艺条件 20
2.3.4电化学除油 20
2.3.4.2电化学除油工艺控制要点 21
2.3.5金属清洗剂除油 22
2.3.6除油的质量要求 22
2.4浸蚀 22
2.4.1常用的浸蚀剂 23
2.4.2常用浸蚀溶液成分及工艺 23
条件 23
2.4.2.1 钢铁零件浸蚀溶液成分及工艺条件 23
2.4.2.3 铝及铝合金零件浸蚀溶液成分及工艺条件 26
2.4.2.2铜及铜合金零件浸蚀溶液成分及工艺条件 26
2.4.2.4钛及钛合金零件浸蚀溶液成分及工艺条件 28
2.4.2.5镁及镁合金零件浸蚀溶液成分及工艺条件 29
2.4.3缓蚀剂 29
2.5电化学抛光和化学抛光 30
2.5.1 钢铁零件的电化学抛光和化学抛光 30
2.5.2铝及铝合金电化学抛光和化学抛光 32
2.6.2 中和 34
2.6.1保护和绝缘 34
2.6其他预处理 34
2.6.3 出光 35
2.6.4除膜 35
2.7消除内应力 35
2.7.1加工过程中的内应力 35
2.7.2镀层的内应力 35
2.7.3镀前消除应力 36
3.2镀锌 37
3.2.1锌镀层的性质和用途 37
第3章单金属电镀 37
3.1单金属电镀的分类和作用 37
3.2.2镀锌溶液的类型及其特点 38
3.2.3氰化镀锌 38
3.2.3.1 溶液成分及工艺条件 38
3.2.3.2溶液配制 39
3.2.3.3溶液中各成分的作用 39
3.2.3.4工艺控制要点 40
3.2.4锌镀层的后处理 40
3.2.4.1低铬酸彩色钝化 40
3.2.4.4彩色钝化膜漂白 41
3.2.4.2高铬酸彩色钝化 41
3.2.4.3二次钝化 41
3.2.4.5 白色钝化 42
3.2.4.6黑色钝化 42
3.2.5常见故障及排除方法 43
3.2.6不合格锌镀层退除 43
3.3镀镉 43
3.3.1镉镀层的性质和用途 43
3.3.2镀镉溶液的类型及其特点 44
3.3.3.3溶液中各成分的作用 45
3.3.3.2溶液配制 45
3.3.3氰化镀镉 45
3.3.3.1溶液成分及工艺条件 45
3.3.3.4工艺控制要点 46
3.3.4镉镀层的后处理 47
3.3.5常见故障及排除方法 47
3.3.6不合格镉镀层退除 47
3.4镀铜 48
3.4.1铜镀层的性质和用途 48
3.4.2镀铜溶液的类型及其特点 48
3.4.3.2溶液配制 49
3.4.3.3溶液中各成分的作用 49
3.4.3.1溶液成分及工艺条件 49
3.4.3氰化镀铜 49
3.4.3.4工艺控制要点 50
3.4.4光亮镀铜 51
3.4.4.1溶液成分及工艺条件 51
3.4.4.2溶液配制 52
3.4.4.3工艺控制要点 52
3.4.5常见故障及排除方法 53
3.4.6.1 化学法 54
3.4.6不合格铜镀层退除 54
3.4.6.2 电化学法 55
3.5镀镍 55
3.5.1镀镍层的性质和用途 55
3.5.2镀镍溶液的类型及其特点 56
3.5.3氯化物镀镍 56
3.5.4硫酸盐镀镍 56
3.5.4.1 溶液成分及工艺条件 57
3.5.4.3工艺控制要点 58
3.5.4.2溶液配制 58
3.5.5常见故障及排除方法 59
3.5.6不合格镍镀层退除 60
3.5.6.1 化学法 60
3.5.6.2电化学法 61
3.6镀铬 61
3.6.1铬镀层的性质 61
3.6.2铬镀层的种类和用途 61
3.6.3镀铬溶液的类型及其特点 62
3.6.4.2溶液配制 63
3.6.4普通镀铬溶液 63
3.6.4.1溶液成分及工艺条件 63
3.6.4.3溶液中各成分的作用 64
3.6.4.4溶液控制要点 64
3.6.5复合镀铬溶液 65
3.6.5.1溶液成分及工艺条件 65
3.6.6 自动调节镀铬溶液 65
3.6.6.1溶液成分及工艺条件 66
3.6.6.2硫酸锶及氟硅酸钾的作用 66
3.6.7 高效快速镀铬溶液HEEF-25 66
3.6.7.1 溶液成分及工艺条件 66
3.6.7.2溶液配制 67
3.6.7.3电沉积速度 67
3.6.8镀硬铬 67
3.6.8.1溶液成分及工艺条件 67
3.6.8.2温度、电流密度对铬镀层物理性能的影响 67
3.6.9镀“无裂纹”铬 69
3.6.9.1 溶液成分及工艺条件 69
3.6.8.3工艺控制要点 69
3.6.10镀松孔铬（多孔铬） 70
3.6.10.1溶液成分及工艺条件 70
3.6.10.2工艺控制要点 70
3.6.11镀装饰铬 71
3.6.12镀黑色装饰铬 72
3.6.12.1溶液成分及工艺条件 72
3.6.13铬上镀铬 72
3.6.15.1 夹具设计原则 73
3.6.15镀铬夹具设计 73
3.6.14获得均匀铬镀层的方法 73
3.6.15.2 夹具实例 75
3.6.16不镀铬部位的保护（绝缘） 75
3.6.17 多镀种工艺流程 75
3.6.18镀铬用阳极材料 78
3.6.19常见故障及排除方法 78
3.6.20不合格铬镀层退除 80
3.6.20.1 化学法 80
3.6.20.2 电化学法 80
3.7.1锡镀层的性质和用途 81
3.7镀锡 81
3.7.2镀锡溶液的类型及其特点 82
3.7.3碱性镀锡 82
3.7.3.1溶液成分及工艺条件 82
3.7.3.2溶液配制 83
3.7.3.3溶液中各成分的作用 83
3.7.3.4工艺控制要点 83
3.7.4硫酸盐镀锡 84
3.7.4.1溶液成分及工艺条件 84
3.7.4.4工艺控制要点 85
3.7.5镀晶纹锡 85
3.7.4.2溶液配制 85
3.7.4.3溶液中各成分的作用 85
3.7.6常见故障及排除方法 86
3.7.6.1碱性镀锡 86
3.7.6.2硫酸盐镀锡 86
3.7.7不合格锡镀层退除 86
3.8.3氟硼酸盐镀铅 87
3.8.2镀铅溶液的类型及其特点 87
3.8.1铅镀层的性质和用途 87
3.8镀铅 87
3.8.3.1溶液成分及工艺条件 88
3.8.3.2溶液配制 88
3.8.3.3溶液中各成分的作用 88
3.8.3.4工艺控制要点 88
3.8.3.5常见故障及排除方法 89
3.8.4其他镀铅溶液成分及工艺条件 89
3.9镀银 90
3.9.1银镀层的性质和用途 90
3.8.5.1 化学法 90
3.8.5.2 电化学法 90
3.8.5不合格铅镀层退除 90
3.9.2氰化镀银 91
3.9.2.1溶液成分及工艺条件 91
3.9.2.2 溶液配制 92
3.9.2.3 溶液中各成分的作用 92
3.9.2.4工艺控制要点 92
3.9.3.1 预镀银 93
3.9.3镀银的前处理 93
3.9.3.2浸银 94
3.9.4 防银变色 94
3.9.4.1化学钝化法 95
3.9.4.2电化学钝化法 95
3.9.4.3镀氢氧化铍 95
3.9.4.5 银镀层变色的后处理 96
3.9.5常见故障及排除方法 96
3.9.4.4浸防银变色剂 96
3.9.6不合格银镀层退除 97
3.9.6.1 化学法 97
3.9.6.2 电化学法 97
3.9.7银的回收 98
3.10镀铟 98
3.10.1铟镀层的性质和作用 98
3.10.2硫酸盐镀铟 98
3.10.2.1 溶液成分及工艺条件 98
3.10.3其他镀铟溶液成分及工艺条件 99
3.10.2.4常见故障及排除方法 99
3.10.2.2溶液配制 99
3.10.2.3工艺控制要点 99
3.10.4铟的回收 100
3.11镀铂 100
3.11.1 铂镀层的性质和用途 100
3.11.2溶液成分及工艺条件 100
3.11.3溶液配制 100
3.11.3.1 P盐镀铂溶液的配制（配方1、配方2） 100
3.11.3.2 硫酸二亚硝基亚铂酸溶液的配制（配方3） 101
3.11.6常见故障及排除方法 102
3.11.7 不合格铂镀层退除 102
3.11.5工艺控制要点 102
3.11.4溶液中各成分的作用 102
3.11.8废液中铂的回收 103
3.12镀钯 103
3.12.1 钯镀层的性质和用途 103
3.12.2溶液成分及工艺条件 103
3.12.3溶液配制 104
3.12.4溶液中各成分的作用 104
3.1 2.5工艺控制要点 104
3.12.7.1 化学法 105
3.12.7 不合格钯镀层退除 105
3.12.6常见故障及排除方法 105
3.12.7.2电化学法 106
3.12.8镀钯溶液的再生及废液中钯的回收 106
3.12.8.1镀钯溶液的再生 106
3.12.8.2废液中钯的回收 106
3.13镀铑 106
3.13.1铑镀层的性质和用途 106
3.13.3溶液配制 107
3.13.3.1 氯化法 107
3.13.2溶液成分及工艺条件 107
3.13.3.2硫酸氢钾共熔法 108
3.13.4溶液中各成分的作用 108
3.13.5工艺控制要点 108
3.13.6常见故障及排除方法 109
3.13.7不合格铑镀层退除 109
3.13.7.1化学法 109
3.13.7.2 电化学法 109
3.14.4除氢参数 110
3.14.3除氢对象 110
3.14.2除氢方法 110
3.14.1氢的来源 110
3.14除氢 110
3.13.8废液中铑的回收 110
3.14.5除氢操作要点 111
第4章合金电镀 112
4.1合金电镀的分类，特点和应用 112
4.2镀硬金 112
4.2.1硬金镀层的性质和用途 112
4.2.2.2溶液配制 113
4.2.2.1溶液成分及工艺条件 113
4.2.2碱性氰化物镀硬金 113
4.2.2.3工艺控制要点 114
4.2.3柠檬酸盐镀硬金 114
4.2.3.1溶液成分及工艺条件 114
4.2.3.2溶液配制 115
4.2.3.3工艺控制要点 115
4.2.4亚硫酸盐镀硬金 116
4.2.4.1溶液成分及工艺条件 116
4.2.5常见故障及排除方法 117
4.2.4.2溶液配制 117
4.2.4.3工艺控制要点 117
4.2.6 不合格硬金镀层的退除 119
4.2.6.1 化学法 119
4.2.6.2 电化学法 119
4.2.7 金的回收 120
4.3电镀镉锡合金 120
4.3.1 镉锡合金镀层的性质和用途 120
4.3.2无氰镀镉锡合金 120
4.3.2.1 溶液成分及工艺条件 120
4.3.2.2溶液配制 121
4.3.2.3工艺控制要点 121
4.3.2.4常见故障及排除方法 122
4.3.3氰化镀镉锡合金 122
4.4.1镉钛合金镀层的性质和用途 123
4.4.2氰化镀镉钛合金 123
4.4.2.1溶液成分及工艺条件 123
4.3.5镉锡合金镀层的退除 123
4.3.4镉锡合金镀层的钝化 123
4.4电镀镉钛合金 123
4.4.2.2溶液配制 124
4.4.2.3工艺控制要点 125
4.4.3无氰镀镉钛合金 125
4.4.3.1 溶液成分及工艺条件 125
4.4.3.2溶液配制 125
4.4.3.3工艺控制要点 126
4.4.3.4常见故障及排除方法 126
4.4.5.2不合格镀层的退除 127
4.5.1铜锌合金镀层的性质和用途 127
4.5电镀铜锌合金 127
4.4.4镉钛合金镀层的钝化 127
4.4.5.1钝化膜的返修 127
4.4.5钝化膜的返修及镀层退除 127
4.5.2溶液成分及工艺条件 128
4.5.3溶液配制 128
4.5.4工艺控制要点 129
4.5.5常见故障及排除方法 129
4.6.2.1镀镍 130
4.6.1镍镉合金镀层的性质和用途 130
4.6.2镍镉扩散镀层工艺 130
4.5.6不合格镀层的退除 130
4.6电镀镍镉合金 130
4.6.2.5表面清理 132
4.6.3电镀镍镉合金 132
4.6.2.6涂油 132
4.6.3.1溶液成分及工艺条件 132
4.6.2.4扩散处理 132
4.6.2.3铬酸盐处理 132
4.6.2.2镀镉 132
4.6.3.2浸蚀处理 133
4.6.4不合格镀层的退除 133
4.7电镀铅锡合金 133
4.7.1铅锡合金镀层的性质和用途 133
4.7.2溶液成分及工艺条件 134
4.7.3溶液配制 134
4.7.4工艺控制要点 134
4.7.5铅锡合金镀层的钝化 134
4.8.1锡铈合金镀层的性质和用途 135
4.8电镀锡铈合金 135
4.7.6常见故障及排除方法 135
4.7.7不合格镀层的退除 135
4.8.2溶液成分及工艺条件 136
4.8.3溶液配制 136
4.8.4工艺控制要点 136
4.8.5不合格镀层的退除 136
4.9镀黑镍 137
4.9.1黑镍镀层的性质和用途 137
4.9.2溶液成分及工艺条件 137
4.9.3溶液配制 137
4.9.4工艺控制要点 137
4.9.5常见故障及排除方法 138
第5章特殊材料电镀 139
5.1特殊材料电镀的作用和特点 139
5.1.1铝及铝合金电镀 139
5.1.2钛及钛合金电镀 139
5.1.5塑料电镀 140
5.1.6印刷线路板电镀 140
5.1.3不锈钢电镀 140
5.1.4超高强度钢电镀 140
5.2.2溶液成分及工艺条件 141
5.2.2.2碱浸蚀 141
5.2.2.1除油 141
5.2.2.3酸浸蚀（出光） 141
5.2.1工艺程序 141
5.2铝及铝合金电镀 141
5.1.7玻璃、陶瓷电镀 141
5.2.2.4浸锌 142
5.2.2.5浸重金属 142
5.2.2.6阳极氧化 142
5.2.2.7镀锌预处理 143
5.2.2.8化学镀镍 143
5.2.2.9预镀 143
5.2.3工艺控制要点 143
5.3.2.3活化 144
5.3.2.1 除油 144
5.3.2.2浸蚀 144
5.3.2工序说明 144
5.3.1工艺程序 144
5.3钛及钛合金电镀 144
5.3.2.4预镀 146
5.3.2.5电镀 146
5.3.2.6镀后处理（热处理） 146
5.4不锈钢电镀 146
5.4.1化学活化法 146
5.4.2阴极活化法 146
5.4.5镀锌活化法 147
5.4.4活化预镀一步法 147
5.4.3活化预镀法 147
5.5超高强度钢电镀 148
5.5.1超高强度钢电镀前的预处理 148
5.5.1.1消除应力 148
5.5.1.2除油 148
5.5.1.3喷砂 148
5.5.1.4活化 148
5.5.2超高强度钢氰化镀镉钛合金 148
5.5.2.1工艺程序 148
5.5.2.2工序说明 149
5.5.4.1工艺程序 150
5.5.4超高强度钢松孔镀镉 150
5.5.4.2溶液成分及工艺条件 150
5.5.3超高强度钢无氰镀镉钛合金 150
5.5.3.1工艺程序 150
5.5.3.2工序说明 150
5.6塑料电镀 151
5.6.1工艺程序 151
5.6.2工序说明 152
5.6.2.1 内应力的检查和消除 152
5.6.2.2除油 152
5.6.2.3粗化 152
5.6.2.5敏化 153
5.6.2.4 中和 153
5.6.2.6活化 154
5.6.2.7还原或解胶 154
5.6.2.8化学镀 155
5.6.2.9 电镀 155
5.7印刷线路板电镀 155
5.7.1 印刷线路板电镀的特殊要求 155
5.7.2 印刷板孔的金属化 156
5.7.2.1 工艺程序 156
5.7.2.2工序说明 157
5.7.3印刷板镀铅锡合金 160
5.7.4插头镀金 161
5.7.4.1插头镀金工艺程序 161
5.7.4.2工序说明 161
5.8玻璃和陶瓷电镀 161
5.8.1玻璃电镀 161
5.8.1.1化学镀法 161
5.8.1.2热扩散法（烧渗法） 163
5.8.2.2热扩散法（烧渗法） 164
5.8.2.1化学镀法 164
5.8.2陶瓷电镀 164
第6章化学镀、复合镀和刷镀 165
6.1特点和应用 165
6.2化学镀 166
6.2.1化学镀镍 166
6.2.1.1化学镀镍层的性质和用途 166
6.2.1.2化学镀镍溶液的类型及特点 167
6.2.1.3溶液成分及工艺条件 167
6.2.1.6溶液的稳定性 169
6.2.1.4溶液配制 169
6.2.1.5溶液中各成分的作用 169
6.2.1.7工艺控制要点 170
6.2.1.8化学镀镍层的热处理 170
6.2.1.9溶液的调整与维护 171
6.2.1.10常见故障及排除方法 172
6.2.1.11不合格镀层的退除 172
6.2.2化学镀铜 173
6.2.2.1化学镀铜层的性质和用途 173
6.2.2.2 化学镀铜溶液的类型及其特点 173
6.2.2.3溶液成分及工艺条件 174
6.2.2.4溶液配制 174
6.2.2.5溶液中各成分的作用 174
6.2.2.6镀铜溶液的稳定性 175
6.2.2.7工艺控制要点 175
6.2.2.10不合格镀层的退除 176
6.3.1 复合镀的分类与用途 176
6.3 复合镀 176
6.2.2.9常见故障及排除方法 176
6.2.2.8镀铜溶液的维护 176
6.3.2 复合镀溶液成分与工艺条件 177
6.3.3 复合镀溶液中各成分的作用与工艺控制要点 178
6.3.3.1镀层金属与固体非金属分散微粒 178
6.3.3.2分散微粒的粒度与共析量 179
6.3.3.3工艺控制要点 179
6.4.2刷镀设备 180
6.4.1 刷镀的主要应用范围 180
6.4 刷镀 180
6.3.4溶液的维护 180
6.4.3刷镀溶液 182
6.4.3.1预处理溶液 182
6.4.3.2刷镀金属溶液 183
6.4.4刷镀工艺 185
6.4.4.1被镀表面的预处理 185
6.4.4.2常用金属的刷镀工艺程序 185
6.4.4.3工艺控制要点 186
7.2.1.1铝及铝合金化学转化膜的性质和用途 188
7.2.1 铝及铝合金的化学转化膜处理 188
7.2.1.2碱性铬酸盐氧化 188
7.1 金属表面转化膜处理的特点和应用 188
7.2铝及铝合金表面的转化膜处理 188
第7章金属表面转化膜处理 188
7.2.1.3磷酸－铬酸氧化 189
7.2.1.4阿洛丁氧化 189
7.2.1.5其他酸性氧化 192
7.2.1.6常见故障及排除方法 193
7.2.1.7不合格膜层返修 193
7.2.2.1铝及铝合金电化学转化膜的性质和用途 194
处理 194
7.2.2铝及铝合金的电化学转化膜 194
7.2.2.2硫酸阳极氧化 195
7.2.2.3铬酸阳极氧化 198
7.2.2.4草酸阳极氧化 200
7.2.2.5磷酸阳极氧化 201
7.2.2.6硬质阳极氧化 202
7.2.2.7瓷质阳极氧化 205
7.2.2.8其他阳极氧化 206
7.2.2.9 阳极氧化后的着色 208
7.2.2.10阳极氧化后的封闭 212
7.2.2.11常见故障及排除方法 215
7.2.2.12不合格膜层返修 216
7.3钢铁表面的转化膜处理 217
7.3.1钢铁表面的磷化处理 217
7.3.1.1磷化膜的性质和用途 217
7.3.1.2溶液成分及工艺条件 218
7.3.1.3溶液配制 218
7.3.1.4溶液调整 219
7.3.1.5各种因素对膜层质量的影响 219
7.3.1.6工艺控制要点 220
7.3.1.7磷化后的填充 221
7.3.1.8常见故障及排除方法 221
7.3.1.9不合格膜层退除 222
7.3.2钢铁表面的氧化处理 222
7.3.2.1钢铁表面氧化膜的性质和 222
用途 222
7.3.2.2溶液成分及工艺条件 223
7.3.2.3溶液配制 223
7.3.2.6氧化后的皂化和填充 224
7.3.2.5工艺控制要点 224
7.3.2.4各种因素对膜层质量的影响 224
7.3.2.7常见故障及排除方法 225
7.3.2.8不合格膜层返修 225
7.4镁合金表面的转化膜处理 225
7.4.1镁合金的化学转化膜处理 225
7.4.1.1 镁合金化学转化膜的性质和用途 225
7.4.1.2溶液成分及工艺条件 226
7.4.1.5工艺控制要点 227
7.4.1.6氧化后的填充 227
7.4.1.4溶液的维护和调整 227
7.4.1.3溶液配制 227
7.4.2镁合金的电化学转化膜处理 228
7.4.2.1 镁合金电化学转化膜的性质和用途 228
7.4.2.2溶液成分及工艺条件 228
7.4.2.3溶液配制 228
7.4.2.4工艺控制要点 229
7.4.3常见故障及排除方法 230
7.4.4不合格膜层返修 230
7.4.2.5氧化后的封闭和老化 230
7.5钛及钛合金表面的转化膜处理 231
7.5.1 钛及钛合金阳极氧化膜的性质和用途 231
7.5.2溶液成分及工艺条件 232
7.5.3溶液配制 232
7.5.4工艺控制要点 232
7.5.5不合格膜层退除 233
7.6.1.2铜及铜合金的化学氧化 234
7.6.1.1 铜及铜合金氧化膜的性质和用途 234
7.6.1铜及铜合金的氧化处理 234
7.6铜及铜合金表面的转化膜处理 234
7.6.1.3铜及铜合金的电化学氧化 235
7.6.2铜及铜合金的钝化处理 235
7.6.2.1铜及铜合金钝化膜的性质和用途 235
7.6.2.2溶液成分及工艺条件 235
7.6.2.3溶液配制 235
7.6.2.4工艺控制要点 236
7.6.3常见故障及排除方法 236
7.7.3溶液配制 237
7.7.2溶液成分及工艺条件 237
7.7.1 不锈钢钝化膜的性质和用途 237
7.6.4不合格膜层退除 237
7.7不锈钢表面的转化膜 237
7.7.4工艺控制要点 238
7.7.5常见故障及排除方法 238
7.7.6不合格膜层退除 238
8.1.1.3试样的采取 239
8.1.2.1 碱清洗剂溶液的测定 239
8.1.2预处理和后处理溶液的分析 239
8.1.1.4安全操作注意事项 239
8.1.1.1适用范围 239
8.1.1.2试剂 239
8.1.1说明 239
8.1溶液分析 239
第8章溶液分析、纯水制备 239
8.1.2.2碱腐蚀溶液的测定 240
8.1.2.3蒸气除油溶剂的分析 241
8.1.2.4三酸脱氧溶液的分析 242
8.1.2.5退镉溶液的分析 243
8.1.2.6 稀铬酸盐封闭溶液的测定 244
8.1.3单金属电镀溶液分析 245
8.1.3.1氰化镀锌溶液分析 245
8.1.3.2氰化镀镉溶液分析 248
8.1.3.3氰化镀铜溶液分析 249
8.1.3.4酸性镀铜溶液分析 250
8.1.3.5 电镀镍溶液分析 251
8.1.3.6 电镀铬溶液分析 253
8.1.3.7镀黑铬溶液分析 254
8.1.3.8碱性镀锡溶液分析 255
8.1.3.9酸性镀锡溶液分析 256
8.1.3.10氰化镀银溶液分析 257
8.1.3.11氰化镀金溶液分析 258
8.1.3.12亚硫酸镀金溶液分析 260
8.1.3.13镀铟溶液分析 261
8.1.3.14镀钯溶液分析 261
8.1.3.15镀铑溶液分析 263
8.1.3.16镀铅溶液分析 264
8.1.4合金电镀溶液分析 264
8.1.4.1氰化镀黄铜溶液分析 264
8.1.4.2氰化镀镉钛溶液分析 266
8.1.4.3镀铅锡合金溶液分析 268
8.1.4.4镀黑镍（镀锌镍）溶液分析 270
8.1.5钢铁、铝、镁及其合金氧化溶液分析 272
8.1.5.1钢铁氧化溶液分析 272
8.1.5.2磷化溶液分析 273
8.1.5.3硫酸阳板氧化溶液分析 276
8.1.5.4铬酸阳极氧化溶液分析 277
8.1.5.5阿洛丁1000氧化溶液分析 278
8.1.5.7磷酸阳极氧化溶液分析 279
8.1.5.6阿洛丁1200S氧化溶液分析 279
8.1.5.8镁合金氟化法氧化溶液分析 281
8.1.5.9镁合金醋酸法氧化溶液分析 282
8.2纯水制备 284
8.2.1概述 284
8.2.1.1表面处理对水质的要求 284
8.2.1.2纯水制备工艺简介 284
8.2.2.1基本原理 285
分析 285
8.2.1.3各种方法制得纯水的电阻率 285
8.2.2离子交换法制备纯水及水质 285
8.2.2.2系统流程的选择 286
8.2.2.3离子交换树脂的贮存、预处理及再生 289
8.2.3主要计算公式 290
8.2.4.2 pH值的测定 292
8.2.4.3总固溶物的测定 292
8.2.4.4氯离子含量的测定 292
8.2.4.1 水的电阻率测定 292
8.2.4纯水的测定 292
8.2.4.5硅的测定 293
8.2.4.6 水中杂质离子定性检验 293
第9章有机涂层涂覆工艺 294
9.1 涂料的组成和分类 294
9.1.1涂料的概念 294
9.1.2涂料的作用 294
9.1.3涂料的组成 294
9.1.4涂料的分类 295
9.1.4.1按涂料所用原材料分类 295
9.1.4.2按涂料的成膜机理、组分、用途、作用及施工方式等分类 295
9.1.4.3按GB2705分类 296
9.1.5.1命名原则 297
9.1.5.2涂料编号原则 297
9.1.5.3基本名称编号 297
9.1.5涂料的命名与编号 297
9.1.5.4涂料产品序号代号 298
9.2航空涂料 299
9.2.1航空涂料的作用 299
9.2.2航空涂料的特性 299
9.2.3.1环氧树脂涂料 300
9.2.3航空涂料的种类与品种 300
9.2.3.2聚氨酯树脂涂料 303
9.2.3.3丙烯酸酯树脂涂料 305
9.2.3.4有机硅树脂涂料 307
9.2.3.5氨基树脂涂料 309
9.2.3.6 乙烯类树脂涂料 310
9.2.3.7酚醛树脂涂料 311
9.2.3.8硝基涂料 312
9.2.3.9橡胶型涂料 313
9.2.3.10示温涂料 314
9.2.3.11吸波涂料 315
9.2.3.12润滑涂层 315
9.3航空涂料的基本施工 318
9.3.1喷涂厂房的一般要求 318
9.3.2涂料施工设备 319
9.3.2.1喷枪 320
9.3.2.2空气压缩机 323
9.3.2.3油水分离器 323
9.3.2.4喷漆室 324
9.3.2.5高压无空气喷涂机 327
9.3.2.6 刷涂工具 327
9.3.3涂层干燥及烘烤设备 328
9.3.3.1涂层的干燥 328
9.3.3.2烘干设备 329
9.3.4涂料施工 331
9.3.4.1涂料施工的程序 331
9.3.4.2施工前的预处理 331
9.3.4.3涂料准备 332
9.4.4.4基本的施工方法 334
9.4.1涂料的质量控制 336
9.4.1.1 粘度 336
9.4.1.2细度 336
9.4质量控制 336
9.4.1.3固体含量 337
9.4.1.4干燥时间 338
9.4.1.5遮盖力 338
9.4.2涂层的质量控制 338
9.4.2.1外观与颜色 338
9.4.2.2光泽 338
9.4.2.3硬度 338
9.4.2.4附着力 338
9.4.2.5柔韧性 338
9.4.3涂覆工艺的质量控制 338
9.4.3.3施工中每个工序的要求 339
9.5各种基材表面用涂料及涂层系统 339
9.5.1各种基材表面用的涂料 339
9.4.3.1压缩空气的要求 339
9.4.3.2工装工具的要求 339
9.5.2铝合金基材表面的涂层系统 343
9.5.3镁合金基材表面的涂层系统 344
9.5.4钢铁材料表面的涂层系统 345
9.5.5钛合金基材表面的涂层系统 346
9.6典型航空零部件的涂覆工艺 347
9.6.1蒙皮漆与标志漆的涂覆工艺 347
9.6.1.1蒙皮涂层系统 347
9.5.7复合材料表面的涂层系统 347
9.5.6铜合金基材表面的涂层系统 347
9.6.1.2蒙皮涂层材料 348
9.6.1.3蒙皮表面涂层的涂覆工艺 350
9.6.1.4国外飞机蒙皮表面涂层 353
9.6.2雷达罩用漆的涂覆工艺 354
9.6.2.1雷达罩表面涂层系统 354
9.6.2.2雷达罩用涂层材料 354
9.6.2.3雷达罩表面涂层的涂覆工艺 355
9.6.2.4 国外飞机雷达罩表面涂层 356
9.6.3发动机零部件的涂覆工艺 357
9.6.3.1 压飞机叶片的涂覆工艺 357
9.6.3.2受热零件的涂覆工艺 358
9.6.3.3斯贝发动机用涂料 360
9.6.4仪表涂层的涂覆工艺 361
9.6.4.1导光板涂层的涂覆工艺 361
9.6.4.2 美术漆及特种涂料的涂覆工艺 362
9.7涂层的常见故障及排除 365
方法 365
9.8.1.1脱漆目的 368
9.8.1.2脱漆的一般方法 368
9.8.1 脱漆目的及方法 368
9.8 脱漆及修补 368
9.8.2常用溶剂型脱漆剂及其适用 369
范围 369
9.8.3脱漆步骤及注意事项 370
9.8.3.1脱漆步骤 370
9.8.3.2脱漆注意事项 370
9.8.4修补 370
9.8.5旧漆层的翻新 372
9.8.6飞机外表面漆层翻新工艺 372
10.1概述 373
第10章耐高温及特种功能涂层工艺 373
10.2.1 防冰涂层 374
10.2.1.1基本原理与工艺装备 374
10.2.1.2涂层系列与组成 374
10.2烘烤涂层工艺 374
10.2.1.3主要原材料 375
10.2.1.4工艺规范 375
10.2.1.5涂层的物理、化学与力学性能 375
10.2.1.6涂层质量检查 375
10.2.2.1基本原理与工艺装备 376
10.2.2.2涂层系列与组成 376
10.2.1.7涂层常见故障原因分析 376
10.2.2控隙涂层 376
10.2.2.3主要原材料 377
10.2.2.4工艺规范 377
10.2.2.5涂层的物理、化学与力学 377
性能 377
10.2.2.6涂层质量检查 377
10.2.3.3主要原材料 378
10.2.3.2涂层系列与组成 378
10.2.3.4工艺规范 378
10.2.3隔热涂层 378
10.2.2.7涂层常见故障原因分析 378
10.2.3.1基本原理与工艺装备 378
10.2.3.5涂层的物理、化学与力学 379
性能 379
10.2.3.6涂层质量检查 379
10.2.3.7涂层常见故障原因分析 379
10.2.4无机盐料浆铝涂层 379
10.2.4.1基本原理与工艺装备 379
10.2.4.2涂层系列与组成 380
10.2.4.3主要原材料 380
10.2.4.4工艺规范 380
10.2.4.5涂层的物理、化学与力学 381
性能 381
10.2.4.6涂层质量检查 381
10.2.4.7涂层常见故障原因分析 381
10.3.1基本原理与工艺装备 382
10.3.2涂层系列与组成 382
10.3高温熔烧涂层工艺 382
10.3.3主要原材料 383
10.3.4工艺规范 383
10.3.5涂层的物理、化学与力学 384
性能 384
10.3.6涂层质量检查 385
10.3.7涂层常见故障原因分析 385
10.4金属热扩散工艺 385
10.4.1基本原理与工艺装备 385
10.4.2涂层系列与组成 386
10.4.3主要原材料 388
10.4.3.1金属粉末 388
10.4.3.2填充剂 389
10.4.3.3活化剂 389
10.4.4工艺规范 389
10.4.5涂层的物理、化学与力学性能 390
10.4.5.1铝化物涂层结构 390
10.4.5.2不同铝化物中主要的扩散元素和活化热 391
10.4.5.3镍和铝及其化合物组成的扩散偶反应扩散形成的新相 391
性能 392
10.4.5.4铝化物涂层的抗氧化 392
10.4.5.5铝化物涂层的耐热腐蚀 394
性能 394
10.4.5.6铝化物涂层的塑性及其脆－塑性转变温度 395
10.4.5.7铝化物涂层对基体合金力学性能的影响 396
10.5真空物理气相沉积工艺 399
10.5.1.1 真空蒸发镀膜的原理和特点 399
10.5.1 真空蒸发镀膜技术 399
10.4.7涂层常见的缺陷及原因分析 399
10.4.6涂层的质量检查 399
10.5.1.2主要加热源材料 400
10.5.1.3真空蒸发镀膜工艺 400
10.5.1.4镀层质量检查 401
10.5.2真空蒸镀技术在航空工业中的应用 401
10.5.3离子镀 405
10.5.3.1离子镀膜工艺的特点 405
10.5.3.2离子镀膜的工作原理及 406
装置 406
10.5.3.3离子镀工艺 407
10.5.4.1 电弧离子镀的工作原理 408
10.5.4.2真空电弧镀的特点 408
10.5.4真空电弧离子镀 408
10.5.5离子镀技术的应用 409
10.5.5.1飞机起落架离子镀铝 410
10.5.5.2铝合金结构件离子镀铝 410
10.5.5.3紧固件离子镀铝 410
10.6.1.1溅射原理 411
10.6.1.2溅射沉积膜层的特点 411
10.6.1溅射原理和特点 411
10.6磁控溅射工艺 411
10.6.1.3磁控溅射 412
10.6.2磁控溅射的应用 413
10.7离子注入技术 414
10.7.1离子注入原理及特点 414
10.7.2离子注入技术的应用 415
10.7.2.1提高抗磨损性能 415
10.7.2.2提高抗腐蚀性能 415
10.7.3 离子束混合沉积和离子束增强沉积 416
10.7.2.3提高材料的力学性能 416
第11章热喷涂涂层工艺 418
11.1概述 418
11.2热喷涂基本原理和工艺装备 419
11.2.1燃烧火焰喷涂 419
11.2.1.1大焰喷涂 419
11.2.1.2超音速火焰喷涂 420
11.2.1.3爆燃喷涂 421
11.2.2电弧喷涂 422
11.2.3等离子射流喷涂 422
11.2.3.1大气等离子喷涂 423
11.2.3.2真空（低压）等离子喷涂 423
11.2.3.3水稳等离子喷涂 423
11.3.1.1来件检查 424
11.3.1.4喷涂 424
11.3.1.2清理 424
11.3.1.3喷砂 424
11.3热喷涂典型工艺 424
11.2.5激光喷涂 424
11.2.4高频感应喷涂 424
11.3.1等离子喷涂工艺 424
11.3.1.5涂层清理 425
11.3.1.6工艺控制要点 425
11.3.2.4喷涂 426
11.3.3涂层的机械加工 426
11.3.2.6工艺控制要点 426
11.3.2.5喷层清理 426
11.3.2.3喷砂 426
11.3.2.2清理 426
11.3.2.1来件检查 426
11.3.2燃烧火焰喷涂工艺 426
11.4涂层系列与应用 427
11.4.1耐磨涂层系列与应用 427
11.4.1.1 耐撞击磨损涂层 428
11.4.1.2耐微振磨损涂层 428
11.4.1.3耐粘着磨损涂层 429
11.4.2封严涂层系列与应用 429
11.4.3抗氧化和热障涂层系列与 429
应用 429
应用 431
11.4.5抗大气和耐浸蚀涂层系列与 431
11.4.4恢复尺寸涂层系列与应用 431
11.4.6导电、屏蔽和绝缘涂层系列和应用 432
11.5涂层性能 432
11.5.1耐磨涂层的主要性能 432
11.5.2封严涂层的主要性能 432
11.5.3抗氧化和热障涂层的性能 432
11.6.2重熔处理 435
11.6.1.3封孔剂的种类 435
11.6.1.2封孔剂应具备的特征 435
11.6.1.1封孔处理的作用 435
11.6.1封孔处理 435
11.6涂层后处理 435
11.6.2.1氧－乙炔炬重熔 436
11.6.2.2炉内重熔 436
11.6.2.3感应重熔 436
11.6.2.4激光重熔 436
11.7涂层质量检验 437
11.6.3.4热等静压 437
11.6.3.3喷丸和滚压 437
11.6.3.1扩散 437
11.6.3.2浸渗 437
11.6.3其他后处理 437
11.6.2.5重熔中应注意的问题 437
11.8涂层的缺陷与排除 438
11.8.1涂层常见缺陷和排除方法 438
11.8.2不合格涂层的退除 439
11.9涂层的耐化学腐蚀性 440
11.10.1.1金属硬质材料 446
11.10.1热喷涂用粉末 446
11.10热喷涂材料状态及特点 446
11.10.1.2硬质金属 449
11.10.1.3硬质合金 453
11.10.1.4非金属硬质材料 455
11.10.1.5金属陶瓷 458
11.10.1.6金属 458
11.10.1.7金属－合金 459
11.10.1.8金属间合金 460
11.10.1.9特种喷涂材料 461
11.10.2粉末状喷涂材料的形态结构 462
第12章涂覆层性能测试方法 465
12.1概述 465
12.2镀层的性能检测 465
12.2.1外观 465
12.2.2厚度 465
12.2.2.1选择测厚方法的原则 465
12.2.2.2测厚方法的分类 466
12.2.2.3仪器测厚的厚度范围 466
12.2.2.4常用仪器测厚法适用范围 466
12.2.2.5测厚方法 467
12.2.3结合力 469
12.2.3.1 常用的结合力测定方法 469
12.2.3.2弯曲法 469
12.2.3.3缠绕法 469
12.2.3.4划线划格法 470
12.2.3.5摩擦抛光法 470
12.2.3.6杯突法 470
12.2.4耐蚀性 470
12.2.4.1 耐蚀性检测方法的分类 470
12.2.4.2检测方法 471
12.2.5.1孔隙率检测方法 472
12.2.5.2贴滤纸法 472
12.2.5孔隙率 472
12.2.5.3浸渍法 473
12.2.6硬度 474
12.2.6.1显微硬度法的分类 474
12.2.6.2维氏硬度检测方法（参见 474
GB4340） 474
12.2.7.1 氢脆性检测方法、特点及应用范围 475
12.2.7.2延迟破坏试验 475
12.2.7氢脆性 475
12.2.6.3镀层断面显微硬度测量的技术要求 475
12.2.7.3应力环试验 476
12.2.8镀层脆性 476
12.2.8.1镀层脆性的检测方法及 476
特点 476
12.2.8.2杯突法 476
12.2.8.3静压挠曲试验 477
12.2.9耐磨性 478
12.2.11 国外飞机公司部分评定标准和检测方法 479
12.2.10松孔网纹 479
12.3化学和电化学转化膜的质量 480
检测 480
12.3.1外观 480
12.3.2厚度 480
12.3.2.1检测方法分类 480
12.3.3.1盐雾试验方法 481
方法 481
12.3.3.2转化膜耐蚀性其他检测 481
12.3.3耐蚀性 481
12.3.2.3重量法 481
12.3.2.2涡流法 481
12.3.4铝及铝合金阳极氧化膜封闭 482
质量 482
12.3.4.1封闭质量检测方法分类及适用范围 482
12.3.5膜重 482
12.3.5.1 检测转化膜膜重的试液成分和测试方法 482
1 2.3.6.1测试方法及线路 483
12.3.6铝及铝合金阳极氧化膜绝缘性能检测 483
12.3.7耐磨性 484
12.3.7.1转化膜耐磨性检测方法的分类及适用范围 484
12.3.7.2转盘或往复运动耐磨试验 484
12.3.7.3落沙磨耗试验 484
12.4.4.1划圈法 485
12.4.4附着力 485
12.4.3.2湿膜厚度检测方法 485
12.4.3.1干膜厚度检测方法 485
12.4.3厚度 485
12.4.2 外观 485
12.4.1试片制备 485
12.4有机涂层的质量检测 485
12.3.8连续性试验 485
12.4.4.2划格干胶带法 486
12.4.4.3划格湿胶带法 488
12.4.5柔韧性 488
12.4.5.1柔韧性测定器 488
12.4.5.2检测方法 488
12.4.7.1耐汽油性 489
12.4.7耐溶剂性 489
12.4.7.2波音公司漆膜耐溶剂性检测方法 489
12.4.6.1耐冲击性试验器 489
12.4.6耐冲击性 489
12.4.6.2检测方法 489
12.4.8硬度（铅笔检测法） 490
12.4.9耐湿热性 490
12.4.9.1检测方法 490
12.4.9.2样板检查和评级 490
12.4.10耐盐雾性 491
12.4.10.1检测方法 491
12.4.10.2样板检查和评级 491
12.4.11 耐霉菌性 491
12.4.11.1检测方法 491
12.4.11.2评级标准 491
12.4.13.1漆膜制备方法 492
12.5.2结合强度 492
12.5.1外观 492
12.5高温涂层的质量检测 492
12.4.13.2喷涂道数及厚度 492
12.4.13检测耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法 492
12.4.12.2样板检测和评级 492
12.4.12.1检测方法 492
12.4.12漆膜耐老化性（人工加速）检测 492
12.5.2.1拉伸法 493
12.5.2.2双支点弯曲法 493
12.5.2.3热震法 493
12.5.3抗氧化试验 493
12.5.6孔隙率的检测 494
12.5.5显微硬度检测 494
12.5.4显微镜分析 494
12.5.7耐蚀试验 495
第13章表面处理质量控制 496
13.1质量控制的重要性 496
13.2表面处理质量控制内容及要求 497
13.2.1文件控制 497
13.2.2材料控制 498
13.2.3设备控制 499
13.2.4工序控制 499
13.2.5维护控制 500
13.2.6环境控制 501
13.2.7人员控制 503
13.2.8原始记录 504
13.3各种产品质量控制及项目表 504
13.4表面处理质量控制的实施 508
第14章防锈、封存、包装 509
14.1概述 509
14.1.1环境腐蚀类型 509
14.1.2.1 金属和涂覆层的锈蚀鉴别 510
14.1.2锈蚀的鉴别与去除 510
14.1.2.2除锈方法 512
14.1.3防止锈蚀的方法 518
14.2预处理工艺 519
14.2.1清洗 519
14.2.1.1清洗方法和注意事项 519
14.2.1.2清洗材料及其性能和用途 520
14.3.2 封存包装等级分类和封存包装方法 523
14.3.1封存包装工艺选择原则 523
14.3封存包装工艺的选择 523
14.2.2.2干燥时的注意事项 523
14.2.2.1干燥方法和要点 523
14.2.2干燥 523
14.4航空产品的主要封存工艺 525
14.4.1油封 525
14.4.1.1 防锈油脂分类及选择 525
14.4.1.2防锈油脂的应用原则 526
14.4.1.3防锈油脂的使用方法 526
14.4.2.2 气相防锈材料使用状态和封存方法 527
14.4.2.1 气相缓蚀剂及其制品 527
14.4.2气相缓蚀剂封存 527
14.4.3 充氮封存 528
14.4.4溶剂型可剥性塑料封存 530
14.4.5除氧封存包装 530
14.4.6干燥空气封存 531
14.4.6.1干燥空气封存的特点 531
14.4.6.2干燥空气封存工艺 531
14.4.6.3干燥剂和湿度指示剂（纸）的应用 532
14.5.2一般防锈要求 534
14.5.1 工序间产生锈蚀的主要原因及预防方法 534
14.5工序间的防锈工艺 534
14.5.3各工序的防锈技术要求 535
14.5.4防锈处理的工艺要求 536
14.5.4.1 外观检查 536
14.5.4.2清洗 536
14.5.4.3干燥 536
14.5.4.4防锈包装 536
14.6.2长期封存包装方法类型 537
14.6.3封存包装方法选择 537
14.6.1长期封存包装的特点 537
14.6航空产品的长期封存 537
14.6.4封存包装材料选择 539
14.6.4.1防锈剂的选择 539
14.6.4.2内包装材料的选择 542
14.6.4.3缓冲材料的选择 547
14.6.4.4包装容器的选择 549
14.7中短期封存包装 550
14.7.1 中短期封存包装特点 550
14.7.3 中期封存包装方法类别选择 551
14.7.2 短期封存包装方法类别选择 551
14.8产品的贮运要求 552
14.8.1 产品的贮运环境 552
14.8.1.1贮存环境 552
14.8.1.2运输环境 552
14.8.2运输包装设计要求 553
14.8.3产品运输包装的说明 554
14.8.5.1试验方法 556
14.8.5运输包装试验 556
14.8.4.2包装标记 556
14.8.4.1装箱技术要求 556
14.8.4 装箱技术要求及包装标记 556
14.8.5.2样品试验的规定 557
14.8.5.3检验规则 557
14.9库房贮存防锈 557
14.9.1库房的选址要求 557
14.9.2库房通用要求 557
14.9.3仓库保管注意事项 558
14.9.4库房温、湿度测量仪器 558
14.9.5.1空气调节法 559
14.9.5.2使用干燥剂（或吸湿材料）吸潮 559
14.9.5库房内温、湿度的控制与调节 559
14.9.5.3自然通风 560
14.9.5.4温、湿度调节装置 560
第15章表面喷丸强化工艺 561
15.1喷丸强化机理 561
15.1.1应力强化 561
15.1.1.1旋转弯曲交变载荷 561
1 5.1.1.2单向脉动交变载荷 562
15.1.2组织强化 563
15.1.3弱化机理 564
15.2喷丸强化设备 565
15.2.1气动式喷丸机 565
15.2.1.1 引射式气动喷丸机 565
15.2.1.2重力式气动喷丸机 566
15.2.1.3直接加压式气动喷丸机 567
15.2.2机械离心式喷丸机 567
15.2.4.2手提式气动喷丸机 569
15.2.4.1 旋片（板）喷丸器 569
15.2.3内孔喷丸机 569
15.2.4便携式喷丸机 569
15.2.5零件的工艺装备及模拟件 570
15.2.5.1零件的工艺装备 570
15.2.5.2模拟件 571
15.2.5.3. 应用实例 571
15.2.6喷丸设备的选择原则 572
15.3.1弹丸的种类、尺寸规格及 573
性能 573
15.3弹丸 573
15.3.2装机弹丸的要求 575
15.3.3选用弹丸的原则 576
15.4喷丸强化质量检验 576
15.4.1 喷丸强化工艺参数 576
15.4.2 弧高度试片与固定夹具 576
15.4.3弧高度与弧高度曲线 577
15.4.4喷丸强度 578
15.4.5表面覆盖率 579
15.4.6零件喷丸强度的选择 579
15.5需采用喷丸强化的航空零件 580
15.6.1喷丸区域的标注 582
15.6 喷丸强化工艺参数在工程图纸上的标注方法 582
15.6.2弹丸种类和尺寸的标注 583
15.6.3喷丸强度和覆盖率的标注 583
15.7喷丸强化工艺 583
15.7.1典型工艺流程 583
15.7.2.2喷丸设备的检查与调整 584
15.7.2.3喷丸强度及覆盖率的调整 584
15.7.2.1零件的力学性能、尺寸及表面质量 584
15.7.2零件喷丸前的要求 584
15.7.2.4零件表面的清洗与保护 585
15.7.3零件喷丸后的处理 585
15.7.4飞机零件喷丸强化实例 586
15.7.5质量控制要点 587
15.8喷丸强化效果 587
第16章三废治理及技术安全 594
16.1 概述 594
16.2.2含铬废水治理 595
1 6.2.2.1离子交换法 595
16.2.1废水治理要求 595
16.2废水治理 595
16.2.2.2逆流漂洗－蒸发浓缩法 599
16.2.2.3逆流漂洗－喷淋法 599
16.2.2.4化学法 600
16.2.2.5 电解法 601
16.2.2.6隔膜电解法 602
16.2.3含氰废水治理 604
16.2.3.1碱性氯化处理法 604
16.2.3.3电解食盐法 606
16.2.3.2 Lancy法处理含氰废水 606
16.2.3.4臭氧处理法 607
16.2.3.5双氧水处理含氰含镉废水 608
16.2.4含镉废水治理 609
16.2.4.1 离子交换法治理氰化镀镉废水 609
16.2.4.2 离子交换法治理无氰镀镉废水 609
16.2.4.3无氰镀镉钛废水治理 610
16.2.5贵金属废水治理 612
16.2.5.1离子交换法 612
16.2.5.2洗脱法 612
16.2.6.4气态凝集－电过滤法 613
16.2.6.3离子交换－电解沉积法和膜过滤法 613
16.2.6.1 滗析法 613
16.2.6.2化学法 613
16.2.6印刷电路板电镀废水治理 613
16.2.7含氟废水治理 614
16.2.7.1混凝沉淀法 614
16.2.7.2钙盐沉淀法 614
16.2.8磷化废液、废水治理 615
16.2.8.1 工艺流程 616
16.2.9.1 酸性废水中和处理 617
治理 617
16.2.9酸、碱、重金属混合废水 617
16.2.8.2操作方法 617
16.2.9.2盐酸酸洗废液的回收处理 619
16.2.9.3硫酸酸洗废液的回收处理 619
16.2.9.4碱性废水处理 619
16.2.9.5酸碱混合废水处理 620
16.2.9.6重金属混合废水治理 621
16.2.9.7气浮法固液分离 623
16.2.9.8斜板（管）固液分离 624
16.2.10水基清洗剂废水治理 624
16.2.11 电泳涂漆废水治理 625
16.3废气治理 627
16.3.1 电镀废气治理 627
16.3.2含铬废气治理 629
16.3.2.1 网格式铬酸废气净化回 629
收器 629
16.3.2.2铬雾抑制剂 630
16.3.3氮氧化物废气治理 630
16.3.4油漆废气治理 631
16.4.1 电镀污泥的处置与利用 634
16.4 废渣处理 634
16.3.5磨光及抛光粉尘治理 634
16.4.1.1 固化处理 635
16.4.1.2 含铬污泥综合利用 635
16.4.1.3含镍污泥综合利用 636
16.4.1.4含锌污泥综合利用 636
16.4.1.5含铜污泥综合利用 636
16.4.1.6 电镀污泥制元机高温颜料 636
16.4.2.1铬槽渣处理（回收铬酸） 637
16.4.2槽渣处理及回收 637
16.4.1.8做建筑材料（煤渣砖等）填料 637
16.4.1.7制造改塑产品 637
16.4.2.2镍槽渣处理（回收硫酸镍） 638
16.4.2.3酸铜槽渣处理（回收硫酸 638
铜） 638
16.4.2.4碱锡槽渣处理（回收氯化亚锡） 640
16.4.2.5 槽渣处理和回收的隔膜电解法 640
16.5有机溶剂技术安全 640
16.5.1 蒸气除油的技术安全 641
16.6.1 电镀和化学覆盖技术安全 643
16.6表面处理技术安全 643
16.6.2氰化物操作技术安全 644
16.6.3强酸、强碱操作技术安全 644
16.6.4铝阳极氧化操作技术安全 644
16.7涂装技术安全 645
16.7.1 防火、防爆技术安全 645
16.7.1.1 产生火灾和爆炸事故的主要原因 645
16.7.1.2涂料用有机溶剂的特性 645
16.7.4 外场或对航线上飞机喷涂技术安全 646
16.7.3喷漆室操作技术安全 646
16.7.2喷漆操作技术安全 646
16.7.5涂料的毒性 647
16.7.6合成树脂操作技术安全 647
16.8热喷涂操作技术安全 648
16.8.1 面部的技术安全 648
16.8.2身体的技术安全 648
16.8.3噪声的技术安全 648
16.8.4减少噪声的办法 648
附录A 航空航天工业部航空工业标准表面防护工艺部分 649
附录B 航空航天工业部航空工业标准表面防护质量检验部分 650
附录C 航空航天工业部航空工业标准表面防护测试方法部分 651
附录D 表面处理用水水质标准 652
附录E 防锈、封存、包装用材料 654
附录F 热喷涂材料标准、牌号对照 659
表 659
附录G 纯水制备中常用的国产离子交换树脂的主要性能 663
附录H 特性涂料一览表 664
附录Ⅰ 有机涂料的物理化学性能 665
参考文献 667