第1章 绪论 1
1.1 连铸控制技术的现状 1
1.2 连铸控制方法研究现状 6
1.2.1 钢水液位控制 6
1.2.2 漏钢预报 13
1.2.3 二次冷却控制 16
1.2.4 连铸过程控制系统存在的问题 18
1.3 解决连铸过程控制的策略与措施 20
第2章 连铸机控制技术的研究与开发 22
2.1 连铸机自动化系统的总体结构 22
2.2 连铸机基础自动化系统 24
2.2.1 基础自动化系统的组成及其分布 24
2.2.2 基础自动化系统的主要任务 26
2.2.3 基础自动化系统的工作方式 28
2.3 连铸机过程自动化系统 29
2.3.1 二级自动化系统的数据管理功能 30
2.3.2 二级自动化系统的模型处理功能 31
2.3.3 二级自动化系统的通讯功能 36
2.4 连铸过程的主要控制方法 37
2.4.1 钢包滑动水口控制 37
2.4.2 中间包塞棒控制 38
2.4.3 一次冷却控制 39
2.4.4 二次冷却控制 39
2.4.5 自动开浇 41
2.4.6 质量控制 41
2.4.7 炉次跟踪 42
2.5 连铸机自动化系统的局限性 42
第3章 结晶器钢水液位控制 44
3.1 引言 44
3.2 结晶器液位系统的模型 45
3.3.1 水口流量非线性补偿控制器 49
3.3 结晶器液位串级控制器设计 49
3.3.2 中间包重量前馈补偿控制器 50
3.3.3 滑动水口位移控制器 51
3.3.4 结晶器液位模糊预测控制器 54
3.4 仿真实验及结论 65
第4章 漏钢预报 77
4.1 引言 77
4.2 漏钢预报热电偶系统 80
4.2.1 断裂口的扩散 81
4.2.2 热电偶系统的改进 84
4.3 模糊漏钢预报方法 86
4.3.1 温度测量数据处理及模式识别方法简介 86
4.3.2 模糊温度模式识别方法 87
4.3.3 基于神经网络的温度模式分类方法 89
4.3.4 模糊决策及漏钢预报系统 91
4.4 仿真实验及结论 94
4.5 实施漏钢预报时应注意的事项 102
第5章 铸坯冷却控制 104
5.1 引言 104
5.2 铸坯冷却过程模型 105
5.2.1 传热模型 106
5.2.2 钢水流动模型 108
5.2.3 凝固壳生长模型 109
5.2.4 中间包温度模型 111
5.3 铸坯冷却模型仿真实验 114
5.4 铸坯冷却控制 119
5.4.1 铸坯冷却控制系统原理及其结构 119
5.4.2 铸坯冷却水量设定 121
5.4.3 铸坯冷却水量控制器设计 124
5.4.4 铸坯冷却温度神经网络控制 124
5.5 铸坯冷却控制仿真实验 130
结束语 135
参考文献 136