第一篇 零件的失效分析 1
第一章 零件的磨损 1
第一节 摩擦与磨损 1
一、摩擦的实质 1
二、摩擦的分类 2
三、磨损的分类 4
四、零件的磨损特性 5
第二节 磨料磨损 6
一、磨料磨损机理 7
二、磨料磨损的分类 7
三、影响磨料磨损的因素 8
四、减轻磨料磨损的措施 9
第三节 影响磨损的因素 10
一、零件运动速度及单位压力 10
二、润滑情况 10
三、温度对磨损的影响 10
四、零件材料对磨损的影响 10
五、零件表面加工质量的影响 11
六、零件的配合间隙 12
第四节 典型零件的磨损举例 12
一、气缸磨损的特点 12
二、气缸磨损的原因 13
第五节 研究磨损的方法 15
一、研究磨损的方法 15
二、确定磨损量的方法 17
第二章 变形 17
第一节 研究变形的必要性 17
第二节 金属变形的基本原理 18
一、金属的弹性变形 18
二、金属的塑性变形 20
三、零件冷却过程中的应力和变形 23
第三节 零件在使用中变形的原因 24
一、毛坯制造方面 24
二、机械加工方面 25
三、修理质量方面 25
四、使用方面 25
第四节 减轻变形危害的措施 25
一、设计方面 25
二、制造方面 26
三、修理方面 26
四、使用方面 26
第三章 断裂 26
第一节 概述 26
一、研究断裂的意义 26
二、断裂的分类 27
第二节 断裂的基本原理 29
一、一次加载断裂的基本原理 29
二、疲劳断裂的基本原理 30
第三节 断口分析 34
一、断口分析的目的和种类 34
二、断口的保护和清洗 34
三、一次加载断裂断口与疲劳断口的鉴别 35
四、疲劳断裂断口的分析 36
第四节 减轻断裂危害的措施 38
一、设计方面 38
二、工艺方面 40
三、使用方面 40
四、修理方面 40
第四章 蚀损 42
第一节 疲劳点蚀 42
一、概述 42
二、齿轮的疲劳点蚀 43
三、滚动轴承的疲劳点蚀 43
第二节 腐蚀 44
一、机理 44
二、影响腐蚀的因素 45
三、减轻腐蚀危害的措施 45
四、工程机械零件的腐蚀破坏 46
第三节 穴蚀 47
一、概述 47
二、机理 48
三、湿式缸套及气缸体与水接触表面的穴蚀破坏 48
四、柴油机燃油系的穴蚀破坏 49
第二篇 机械修理过程的主要工艺和修理组织 50
第一章 机械的拆卸和装配 50
第一节 机械的拆卸 50
一、拆卸的原则 50
二、典型零部件联接的拆卸 51
第二节 机械的装配 53
一、装配中的共同性问题 53
二、典型零件的装配 55
三、装配后的试验 58
第二章 清洗 59
第一节 除油 59
一、碱溶液除油 59
二、有机溶剂除油 61
三、金属清洗剂清洗 62
第二节 除锈 62
一、机械法除锈 63
二、化学除锈 63
三、电化学除锈 63
四、有色金属的除锈 64
第三节 积炭的清除 64
第四节 水垢的清除 66
第三章 检验 67
第一节 零件检验的依据 67
一、检验工作应遵循的原则 67
二、零件磨损极限的确定 68
第二节 零件的检验方法 70
一、零件的感觉检验法 70
二、零件的机械仪器检验法 71
三、零件的物理检验法 72
四、超声波探伤 74
第三节 几种检验设备在机械检修中的应用 78
一、无负荷测功仪 78
二、曲轴箱窜气流量计 80
三、发动机异响听诊器 80
四、烟度测量仪 81
第四章 检修制度及修理组织 82
第一节 检修制度 82
一、计划预期检修制度 82
二、机械送修制度 84
第二节 工程机械修理组织 85
一、工程机械的修理体制 85
二、机械修理的工艺组织 86
第三篇 零件修复工艺 88
第一章 零件修复中的机械加工 88
第一节 旧件加工的特点 88
一、加工精度与定位基准 88
二、修复表面的光洁度 89
三、轴类零件的圆角 90
四、零件的平衡 90
第二节 基础件的整形 91
一、加工余量 91
二、定位基准 91
第三节 零件修复的修理尺寸法 92
一、修理尺寸的确定 92
二、修理尺寸法的优缺点 94
第四节 零件的镶套修复法 94
第五节 零件部分更换或换位修理法 96
第二章 焊修 97
第一节 钢零件的焊修 98
一、低碳钢零件的焊修 98
二、中碳钢零件的焊修 99
三、高碳钢零件的焊修 100
第二节 铸铁的补焊 101
一、铸铁的焊接特点 101
二、铸铁补焊方法的选择和焊接材料 103
三、灰口铸铁气焊焊补工艺 104
四、灰口铸铁电焊焊补工艺 107
五、球墨铸铁焊补工艺 108
六、铸铁钎焊焊补工艺 109
第三节 铝合金的焊补 110
一、铝合金的焊接特点 110
二、铝合金零件的气焊焊补 111
三、铝合金零件的氩弧焊焊补 112
第四节 堆焊 113
一、手工堆焊 113
二、埋弧堆焊 118
三、振动堆焊 120
四、火焰喷焊 127
五、等离子弧喷焊 129
第三章 喷涂 136
第一节 金属电喷涂 137
一、喷涂层的形成 137
二、电喷涂设备 138
三、金属喷涂修复工艺 140
四、喷涂层的机械性质 144
五、金属喷涂的安全技术 145
第二节 特殊喷涂技术 145
一、等离子电弧喷涂 145
二、塑料喷涂 147
第四章 电镀 148
第一节 一般知识 149
一、电解液和电解 149
二、电解液的导电率 149
三、电解定律（法拉第定律） 149
四、电极电位 151
五、水的电离及溶液的PH值 154
六、电镀的结晶过程 154
七、均镀能力和深镀能力 155
八、金属的阳极钝化 156
第二节 镀铬 156
一、镀铬层的性质 156
二、镀铬过程和影响因素 157
三、镀铬层的种类及规范 159
四、镀铬设备 161
五、镀铬工艺 164
六、镀铬新工艺 166
七、镀铬车间的环境保护 168
第三节 镀铁 170
一、镀铁设备 171
二、电解液 173
三、镀铁工艺 176
四、镀铁层的结构及其机械性能 181
第四节 镀铜 184
一、镀铜在修理中的应用 184
二、无氰镀铜 184
第五章 粘接 187
第一节 粘接的特点 187
一、粘接工艺的特点 187
二、粘接的基本原理 188
三、粘接剂的分类 189
第二节 有机粘接剂 190
一、组成 190
二、合成粘接剂的品种，用途及产地介绍 193
第三节 无机粘接剂 195
一、一般性能及特点 195
二、无机粘接剂的组成及配制 195
第四节 粘接工艺 197
一、粘接工艺 197
二、粘接在工程机械修理中的应用 201
第六章 零件修复的其它方法 203
第一节 电泳 203
一、电泳过程及应用 203
二、电泳设备及电泳液 204
三、电泳工艺过程 204
第二节 电火花加工 205
一、电火花加工的一般原理 205
二、电火花加工的生产率和加工精度 207
三、电火花加工装置 208
四、电火花加工修复法 209
第四节 超声技术在修理上的应用 212
一、超声波的性质 212
二、超声波的发生 213
三、超声波在修理上的应用 215